Miten LEAN-työkaluilla saadaan lyhennettyä läpäisyaikaa? Henri Tokola,

Transkriptio

1 Miten LEAN-työkaluilla saadaan lyhennettyä läpäisyaikaa? Henri Tokola,

2 Sisältö I: Lean filosofia ja sen historia II: Perusmenetelmiä läpäisyajan lyhentämiseen: Eräkoko = 1, vaihtelun vähentäminen, ylimääräinen kapasiteetti, välivarastojen vähentäminen III: Lean työkaluja Kanban, CONWIP, Pullonkaulaohjaus, Tuotantolinjoja, U-muotoinen linja, Solutuotanto, FIFO, 5S, Visuaalinen Tuotanto, Kaizen, Six Sigma, Total Productive Maintenance(TPM)

3 I: LEAN FILOSOFIA

4 Lean-ajattelun lyhyt historia Kokoonpanolinja (Ford, 1920) Maanviljelijät ajattelevat että rahan laittaminen kehitykseen, esim. vesiputkiin, on tuhlausta. Työntekijöiden liike on minun mielestäni sitä vastoin on tuhlausta (Ford, My Life and Work, 1922) JIT, Toyota production system (1940->) Perusperiaatteet: Tehdään ja tilataan vain tarpeeseen, poistetaan kaikki turhuus, tasataan tuotannonvaihtelut Toyotan tuotanto on myös muutakin kuin tuhlauksen poistoa: Työntekijöiden hyvinvointi on tärkeä asia. Esim. Työvaiheen parannus ei saa johtaa irtisanomisiin. Lean-ajattelu (1990) Amerikkalaisten vastine Toyotan tuotantofilosofiaan Kaikki muu on turhaa paitsi arvontuottaminen asiakkaalle

5 Tarkempi historia (Baudinin mukaan) Ladattu : lean-is-from-toyota-not-ford-and-not-15th-century-venice-boat-builders/

6 Kokoonpanolinja (Ford, 1920) Osien tuonti automatisoitu, ei materiaalin etsiskelyä Työntekijöiden ohjaus helppoa Ei turhia keskeneräisiä tuotteita Erikoistumishyöty, vaiheen kehittäminen helppoa esim. ylimääräisillä välineillä Kuva: Kenichi Sekine, One-Piece-Flow

7 JIT, Toyota production system Tuotannon virtaus voi olla nopeaa myös ilman kuljetinlinjoja Koko tuotanto liikkuu myynnin tahdissa

8 Lean ajattelu Kaikki muu on turhaa (engl. Waste) paitsi arvontuottaminen loppuasiakkaalle. Arvo = Ominaisuudet, Laatu, Tuotteen saatavuus silloin kun asiakas haluaa, Käytön hinta Perustuu häpeilemättä Fordin, JIT:iin ja Toyotan ajatuksiin.

9 Mikä tuotannossa on sitten turhaa? Kuvat: Kiyoshi Suzaki, The new Manufacturing Challenge (1987)

10 Mikä tuotannossa on sitten turhaa? Kuvat: Kiyoshi Suzaki, The new Manufacturing Challenge (1987)

11 Mikä tuotannossa on sitten turhaa? Kuvat: Kiyoshi Suzaki, The new Manufacturing Challenge (1987)

12 Lean-ajattelun 5-pääperiaatetta 1. Mikä on tuotteen arvo asiakkaalle? Tuote, laatu, tilauksen läpäisyaika, materiaalit, osat 2. Arvoketjuanalyysi Määrittele missä osassa tuotantoa arvo luodaan 3. Luo tuotantoon virtaus jossa tuotteen arvo luodaan ilman keskeytyksiä 4. Tee tuotteita mahdollisuuksien mukaan vain kysyntäperusteisesti 5. Poista turhuus Womack and Jones

13 Lean-ajattelun 5-pääperiaatetta läpäisyajan näkökulmasta 1. Mikä on tuotteen arvo? Tuote, laatu, tilauksen läpäisyaika, materiaalit, osat 2. Arvoketjuanalyysi Määrittele missä osassa tuotantoa arvo luodaan 3. Luo tuotantoon virtaus jossa tuotteen arvo luodaan ilman keskeytyksiä Eli minimoi tuotteen läpäisyaika tuotannossa 4. Tee tuotteita mahdollisuuksien mukaan vain kysyntäperusteisesti Mahdollista kun läpäisyaika on lyhyt 5. Poista turhuus Kun läpäisyaika on lyhyt, huomataan ongelmakohdat helpommin

14 Lean-ajattelun 5-pääperiaatetta 1. Mikä on tuotteen arvo? Tuote, laatu, tilauksen läpäisyaika, materiaalit, osat 2. Arvoketjuanalyysi Määrittele missä osassa tuotantoa arvo luodaan 3. Luo tuotantoon virtaus jossa tuotteen arvo luodaan ilman keskeytyksiä Eli minimoi tuotteen läpäisyaika 4. Tee tuotteita mahdollisuuksien mukaan vain kysyntäperusteisesti Mahdollista kun läpäisyaika on lyhyt 5. Poista turhuus Kun läpäisyaika on lyhyt, huomataan ongelmakohdat helpommin Tässä esityksesssä keskitytään 3-vaiheeseen, ja tutkitaan eri lean-työkaluja sen kannalta

15 II: LÄPÄISYAJAN LYHENTÄMINEN

16 Tilaus saapuu Materiaalin haku ja Jonotus Vaihe 1 Jonotus Vaihe 2 Tuote valmis Tuotannon läpäisyaika HUOM: Toimitusaika voi olla enemmän tai vähemmän kuin tuotannon läpäisyaika, riippuen tehdäänkö tuotteita varastoon vai ei.

17 Miksi lyhyt läpäisyaika? Lyhyt läpäisyaika = vähän keskeneräistä työtä (kts. littlen laki) = vähän välivarastoja Materiaali ja komponentit ovat usein iso osa kustannuksia. Koneiden hinta kohtuullinen. Ei tarvetta maksimoida koneiden käyttöastetta vastaavasti kuin esim luvulla. Laatukysymys. Virheet havaitaan nopeammin ja tuote voidaan tehdä uudestaan. Lyhyt läpäisyaika on usein ainoa asia, jolla voidaan parantaa toimitusvarmuutta Läpäisyaikaa voidaan usein nopeuttaa ilman esim. merkittäviä konehankintoja! Jos läpäisyaika on lyhyt asiakas tilaa pienempiä eriä, mikä edelleen lyhentää läpäisyaikaa. Lyhyt läpäisyaika mahdollistaa kiiretilausten käsittelyn normaaleina tilauksia Tuotannon tehokkuus yleensä kasvaa, eli saadaan enemmän aikaiseksi vähemmällä, jos läpäisyaikaa pystytään lyhentämään

18 Läpäisyajan pienentämisen menetelmiä 1. Eräkoon pienentäminen (eräkoko = 1) 2. Vaihtelun vähentäminen 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienennys

19 Erän vaikutus läpäisyaikaan Odotetaan että tietynlaisia tuotteita on riittävästi Tehdään asetus + prosessoidaan koko erä Odotetaan koko erän valmistumista ennen sen siirtämistä Läpäisyaika = Erän odotus + asetus + yksittäisen kappaleen prosessointi * N Yksittäiselle kappaleelle arvoa tuottaa vain yksi prosessointi

20 1. Eräkoon pienennys Tuotteita valmistetaan erissä, jotta asetusaika jakautuisi suuremmalle määrälle kappaleita! Asetusaikoja ei aina pysty lyhentämään, mutta yleensä pystyy (esim. SMED menetelmä). Asiakkaat tilaavat myös eriä koska saavat tällöin kustannusetua. Tämä on tietysti myös hinnoittelukysymys. Eräkoon vaikutus läpäisyaikaan kertaantuu joka työvaiheella. Jos jokin työvaihe on pakko tehdä isoilla erillä, kannattaa muiden vaiheiden eräkoot ehkä kuitenkin pienentää ja kiinnittää huomio erien siirtoon (kts. Yksi esimerkki seuraavalta kalvolta)

21 Kun tuotteita on pakko valmistaa erissä, kannattaa prosessointi limittää Erän siirto Läpäisyaika: Asetusaika(1) Erän prosessointiaika(1) Asetusaika(2) Erän prosessointiaika(2) Siirto yksittäin esim. kuljettimen avulla Läpäisyaika on noin puolet Läpäisyaika: Asetusaika(1) Erän prosessointiaika(1) alkuperäisestä! Vaatii tosin että kapasiteetti vaiheella 2 on Asetusaika(2) Erän prosessointiaika(2) vapaana!

22 Vaihtelun vaikutus: Vaihtelua ei ole! WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=1s WIP = välivarasto, P= prosessointiaika

23 Vaihtelun vaikutus: Vaihtelua on! WIP = 3 P=0-2s WIP = 3 P=0-2s WIP = 3 P=0-2s Jotta kuormitusasteet pysyvät kohtuullisena, joudutaan lisäämään välivarastoja! HUOM: Vaihtelu ei aina suoraan vähennä merkittävästi keskimääräistä prosessointiaikaa! Tämän vuoksi sen vaikutus voi olla hankala ymmärtää.

24 2. Vaihtelun vähentäminen Tuotannossa jossa on ihmisiä ja satunnaista kysyntää on aina vaihtelua Vaihtelua voidaan vähentää Standardisointi (työn systematisointi, työohjeet) Parantamalla prosessin hallintaa Vikojen nopeampi havainnointi ja korjaus Liikkumiseen ja hakemiseen kuluva aika Automatisointi (robotti tekee vaiheen vakioajassa) Vaihtelun takia tarvitaan kuitenkin välivarastoja jotta työvaiheiden käyttösuhteet saadaan ylös ja tuotanto kannattavaksi!

25 Kapasiteetin vaikutus: 100% kuormitusaste Uusi tilaus saapuu! Sitä ei voida tehdä koska kapasiteetti on käytössä! LÄPÄISYAIKA on ISO, koska tilaus joutuu jonottamaan että kapasiteetti vapautuu!

26 Kapasiteetin vaikutus: Kapasiteettia on! Tervetuloa! Uusi tilaus saapuu! Se voidaan aloittaa nopeasti koska kapasiteettia on! LÄPÄISYAIKA on LYHYT!

27 Kapasiteetti ja vaihtelu yhdessä Jonotusaika 0% 100% Kapasiteetin kayttösuhde Realistinen tilanne (kapasiteetti kiinteä, kysynnässä vaihtelua) Vaihtelun vähentäminen Jos vaihtelua ei ole (kysyntä voidaan ennustaa ja kapasiteetti joustaa)

28 3. Kapasiteetin lisäys Kapasiteettia lisäämällä saadaan nopeutettua toimitusaikaa Nopeampi työvaihe Lisää rinnakkaisia koneita Joustavalla työvoimalla. Samaa työvoimaa voidaan käyttää eri vaiheissa Miehittämättömillä koneilla Yksinkertaisin ja varmin tapa vähentää läpäisyaikaa, mutta usein myös kallein yritykselle

29 4. Välivarastojen vaikutus läpäisyaikaan Littlen laki kertoo keskeneräisen työn(wip) vaikutuksen läpäisyaikaan(ct) ja valmistuneisiin kappaleisiin aikayksikössä (TH): WIP = CT * TH Jos pullonkaula on työllistetty (eli TH on sama kuin pullonkaulan maksimivauhti), ei keskeneräisen työn määrän lisäyksellä saavuteta mitään

30 4. Välivarastojen vaikutus läpäisyaikaan Uusi paketti WIP = 4 P=1s WIP = 2 P=1s WIP = 4 P=1s Kun uusi paketti tulee, mikä on läpäisyaika? Vinkki, little laki WIP = CT * TH, töitä riittää kaikille, eli TH = 1 kpl/s 10 sekuntia

31 4. Välivarastojen vaikutus läpäisyaikaan WIP = 100 P=1s WIP = 100 P=1s WIP = 100 P=1s 301 sekuntia = Kun uusi paketti tulee, mikä on läpäisyaika? 5 min Vinkki, littlen laki WIP = CT * TH, töitä riittää kaikille kokoajan eli TH = 1 kpl/s

32 4. Välivarastojen vaikutus läpäisyaikaan WIP = 0 P=1s WIP = 0 P=1s WIP = 0 P=1s Kun uusi paketti tulee, mikä on läpäisyaika? 3 sekuntia, mutta saman 3 sekunnin aikana valmistuu vain yksi kappale WIP = 1, CT = 3, TH= 1/3 Eli käyttöaste on aika huono!

33 4. Välivarastojen vaikutus läpäisyaikaan WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=1s Kun uusi paketti tulee, mikä on läpäisyaika? Vinkki, littlen laki WIP = CT * TH, töitä riittää kaikille, eli TH = 1 kpl/s Vastaus: 3 sekuntia

34 4. Välivarastojen pienentäminen WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=0-2s Välivarastoja voidaan käyttää käyttöasteen parantamiseen kun prosessissa on vaihtelua, mutta läpäisyaika tällöin huononee!

35 4. Välivarastojen pienentäminen VÄÄRIN: Turha välivarasto, joka vie keskeneräiset tilaukset tehtaan lattialle WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=0-2s

36 4. Välivarastojen vaikutus läpäisyaikaan OIKEA RATKAISU Tilaukset odottavat tilauksina kunnes tehtaassa on tilaa WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=1s WIP = 1 P=0-2s

37 Tehtävä 1: Menetelmien vaikutus toisiinsa 1. Eräkoko = 1 2. Vaihtelun vähentäminen (Esim. Prosessointiaikojen ja saapumisten vaihtelun vähentäminen) 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienentäminen = Mahdollistaa TEHTÄVÄ: Mieti miten menetelmät vaikuttavat toisiinsa. Piirrä toisiinsa vaikuttavien menetelmien välille nuoli esim. Eräkokoa pienentämällä vaihtelu vähenee. Yritä keksiä myös syitä. Aikaa 5 min.

38 Menetelmien vaikutus toisiinsa: 1. Eräkoko = 1 Eräkoko = 1 Erien odottelu lisää suoraan vaihtelua 2. Vaihtelun vähentäminen Jos eräkoko on 1, tuotannossa ei tarvitse odotella esim. erien valmistusta kuljetusta varten 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienentäminen = Mahdollistaa

39 Menetelmien vaikutus toisiinsa: Vaihtelun vähentäminen 1. Eräkoko = 1 2. Vaihtelun vähentäminen Välivarastoja tarvitaan jotta vaihtelu saadaan tasattua jotta käyttöaste pysyisi hyvänä. 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienentäminen = Mahdollistaa

40 Menetelmien vaikutus toisiinsa: Kapasiteetin lisäys 1. Eräkoko = 1 2. Vaihtelun vähentäminen Isot eräkoot eivät ole tarpeen jotta käyttöaste saataisiin hyväksi Kapasiteetin puute ei aiheuta ylimääräistä vaihteluja prosessointiaikoihin 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienentäminen Kapasiteettia voidaan käyttää ylimääräisenä varastona = Mahdollistaa

41 Menetelmien vaikutus toisiinsa: Välivarastojen pienentäminen 1. Eräkoko = 1 2. Vaihtelun vähentäminen LÄPÄISYAJAN PIENENTÄMINEN Kun uusi tilaus tulee, se ei joudu odottamaan edellä olevaa keskeneräistä tuotantoa 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienentäminen = Mahdollistaa

42 Menetelmät ovat naimisissa keskenään! 1. Eräkoko = 1 2. Vaihtelun vähentäminen 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienentäminen HELPOTTAA MUITA PARANNUKSIA! Pieni kapasiteetti estää muita parannuksia! VÄLIVARASTOT/ KESKENERÄINEN TYÖ VARSINAINEN SYY PITKILLE LÄPÄISYAJOILLE! = Mahdollistaa

43 III: LEAN-TYÖKALUJA LYHYEN LÄPÄISYAJAN AIKAANSAAMISEKSI

44 Lean työkaluja Perusperiaatteita: Kanban, Solutuotanto Linjatuotannon ohjaustyökaluja: CONWIP, Pullonkaulaohjaus, Tuotantolinjan ohjaus, U-muotoinen linja, FIFO Menetelmäkirjastoja: 5S, Visuaalinen Tuotanto, Kaizen, Six sigma, Total Productive Maintenance(TPM) Kaikki nämä työkalut eivät välttämättä ole puhdasoppisesti LEAN-työkaluja

45 Tehtävä 2: Miten työkalut parantavat läpäisyaikaa? TPM Six sigma Kaizen Visuaalinen tuotanto 5s U-muotinen linja Puskuriton epätahtilinja Tahtilinja Liukuhihnatuotanto Pullonkaulao hjaus CONWIP Solutuotanto KANBAN 1. Eräkoko = 1 (tai pieni) 2. Vaihtelun pienentäminen 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienennys X Tehtävä: Rastita läpäisyajan lyhentämismenetelmät joita työkalu suoraan käyttää tai joita on lähes pakko käyttää työkalun kanssa! Kun tämän ymmärrät pystyt hyödyntämään työkalua paremmin läpäisyajan pienentämiseen. Esimerkki: 5s pienentää tuotannon vaihtelua.

46 KANBAN-laatikot 2. Signaali/kortti 1. Seuraava vaihe ottaa materiaalia varastosta 3. Edeltävä vaihe tuo/valmistaa osia vain, jos varastossa on tilaa, eli kun sille tulee signaali/kortti Vertaa tätä Normaaliin lattialla olevaan varastoon: Vaihe 1 tekee tuotteita omaan tahtiinsa Vaihe 2 tekee tuotteita omaan tahtiinsa KANBAN estää ylituotannon!

47 KANBAN-kortit Tietty määrä kortteja, jonka vapautuessa saadessaan työ edellisella asemalla voidaan aloittaa Rajoittaa tuotannossa olevan työn määrää. Lisäksi Helppo ohjata Visuaalinen

48 Solutuotanto A B D G C E F H I Funktionaalinen tuotanto: samanlaiset koneet samassa paikassa (Hankala ohjata, läpäisyajat pitkiä!) B E H A D G C F I Solutuotanto: tietyt koneet on ryhmitelty tiettyyn paikkaan ja ne ovat erikoistuneet tuottamaan yhdessä tiettyjä tuotteita, mahdollisesti linjamaisessa ohjaustyypissä. Ohjaus helppoa kun riittää että ohjaa yhtä paikkaa. Asetukset voivat olla kiinteät ja tuotteelle kehitetyt. Välivarastoille ei ole tilaa vaiheiden välillä.

49 Solutuotanto Lean:in mukaisessa solutuotannossa tuotanto jaetaan pieniin soluihin joista kukin pyrkivät tekemään tietynlaiset tuotteen alusta loppuun. Solua ohjataan itsenäisenä yksikkönä ja usein se toimii linjamaisesti. Solutuotannon voi myös ymmärtää väärin funktionaalisena tuotantona, jossa samanlaisia koneita ohjataan yhtenä ryhmänä. Tämä tosin voi olla parempi kuin funktionaalinen tuotanto jossa koneita ohjataan erikseen.

50 CONWIP (Kanban) Lähde:

51 CONWIP CONWIP ohjaus = Määrätään tuotannossa oleva keskeneräinen työ (WIP) vakioksi (CONstant). Jos tuotteita valmistuu nopeammin, töitä aloitetaan enemmän, jos tuotteita valmistuu hitaammin, töiden aloittamista myös hidastetaan. Helpompi toteuttaa vaihtelevassa tuotannossa kuin KANBAN

52 Pullonkaulaohjaus (1-2) 1. Valitaan pullonkaula jonka käyttöaste halutaan hyväksi P=110 min P=80min P=120min P=100min P=20min *P=80 min *P=60 min *P=60 min 2. Parannetaan muiden vaiheiden nopeutta siten että valittu vaihe on selkeästi pullonkaula

53 Pullonkaulaohjaus (3-5) Pullonkaula *P=80 min P=80min P=120min *P=60 min P=20min 3. Pullonkaulakoneen jonon määrä pidetään sopivana, jotta sen käyttöaste on hyvä Conwip Push 4. Ennen pullonkaulaa sijaitseva tuotanto toimii CONWIP/PULL periaatteella esimerkiksi siten että pullonkaulakoneen jonon määrä + WIP on vakio. 5. Pullonkaulan jälkeen tuotanto on nopeampaa kuin pullonkaula, mikä tarkoittaa että jonoja ei ole.

54 Pullonkaulaohjaus Ohjataan tilauksia tuotantoon pullonkaulan puskuritilanteen perusteella vastaavasti kuten CONWIP-periaatteessa. drum buffer rope -theory tarkoittaa samaa asiaa. Pullonkaula- tai kapeikko- ajattelu :lla voi päästä myös täysin eriin tulokseen! Tuotannon läpäisyaika kasvaa huomattavasti jos pullonkaulaa siirretään, katso esimerkki seuraavalta kalvolta.

55 Pullonkaula- ajattelu =PITKÄT LÄPÄISYAJAT, SUURI TUOTANTOMÄÄRÄ 1. Tuotannossa on pullonkaula, työt ruuhkautuvat tälle asemalle P=110 min P=80min P=150min P=100min P=20min *P=80min 2. Poistetaan pullonkaula kasvattamalla kapasiteettiä

56 Pullonkaula- ajattelu =PITKÄT LÄPÄISYAJAT, SUURI TUOTANTOMÄÄRÄ P=110 min P=80min *P=80min P=100min P=20min TULOS: Pullonkaula siirtyy. Jono siirtyy seuraavalle pullonkaulalle, jossa Se joutuu odottamaan uudestaan. Kyseessä on vastaava tilanne kuin jos tehtäisiin tuotteita jonon pituisissa erissä.

57 Liukuhihnatuotanto Tuotteet liikkuvat tasaista vauhtia = läpäisyaika on teoriassa vakio Materiaalin ohjaus helppoa kun tiedetään tarkasti milloin materiaalia tarvitaan

58 Liukuhihnatuotanto Liukuhihnatuotannossa tuotteet liikkuvat pitkällä kuljetushihnalla ja työntekijät tekevät työnsä jossakin osaa kuljetushihnaa. Tuotantolinjan ideana on Tuotteet liikkuva vakionopeudella joten läpäisyaika on vakio Tuotantossa EI täten voi olla merkittäviä vaihteluita. Esim. kaikkien tuotantolaitteiden täytyy toimia lähes 100% toimintavarmuudella. Työntekijöitä pitää olla tarpeeksi. Osa vaihteluista voidaan hallita aika-puskureilla. Materiaalin tuonti voidaan ajoittaa helposti kun tiedätään tarkkaan milloin kukin laite saapuu kunkin kohtaan tuotantoa Tuotanto on pätkitty sopivan kokoisiin vaiheisiin, jotka tehdään jopa linjan liikkuessa Välivarastoja ei käytännössä ole, tuotteet kokoajan liikkeessä. Työntekijää ei yleensä siirretä. Erikoistuminen kasvattaa tehokkuutta. Työtahti pitää ajoittaa sopivaksi jotta laatu säilyy. EDUT: Materiaalin tuonti helppoa Paine keskittyä oikeisiin ongelmiin HAITAT: Ongelmana vaihtelu, tuotantolinjalla ei saa juuri olla vaihtelua räätälöidyt tuotteet kannattaakin tehdä erikseen esim. paikkakokoonpanona tai jälkikäteen standardituotteita säätämällä. HENRY Ford keksi tuotantolinjan jo 1920-luvulla!

59 Liukuhihnatuotantoa vastaavia menetelmiä Tahti-linja. Tuote siirretään tietyssä vakiotahdissa seuraavaan vaiheeseen. Koska prosessointiaika on vakio, ei tarvita välivarastoja. Puskuriton epätahtilinja, tuotteet siirretään suoraan seuraavaan vaiheeseen niiden valmistuessa. Tuotteet odottavat vaiheessa jos seuraava vaihe ei ole vielä vapaana.

60 U-muotoinen linja Ei tilaa välivarastoille Työntekijöiden helppo siirtyä vaiheesta toiselle ja nähdä mitä muissa vaiheissa tapahtuu (Työntekijöitä vähemmän kuin vaiheita) 6 1 Työn virtaus Töiden saapuminen ja lähteminen lähekkäin, Ohjaus helppoa

61 U-muotoinen linja (Ketjutus-ohjaus) Kun T2 on valmis, T2 jatkaa tuotteen B tekemistä vaiheesta 3-4. T1 aloittaa uuden tuotteen C vaiheesta T1 T T1-työstää tuotetta B, Vaiheesta 1 vaiheeseen 3-4 niin pitkälle kuin kerkeää Samaan aikaan, T2 työstää tuotteen A vaiheen 6 loppuun. Tuote on valmis

62 U-muotoinen linja (Ketjutus-ohjaus) Limittäytyvät työvaiheet Mahdollistavat tuotteiden jatkuvan virtauksen ja suuren työntekijöiden käyttösuhteen ilman välivarastoja vaikka töissä olisi vaihtelua. AT1 BT2

63 U-muotoinen linja (Miehittämättömät koneet) 3 Kussakin vaiheessa on miehittämättömänä toimiva kone 1 2 Työn virtaus 4 1. Työntekijä valitsee valmistuneen työvaiheen joka on prosessissa viimeisimpänä, ja jonka seuraava vaihe on vapaana 2. Jos seuraava työvaihe ei ole vapaana, tuote odottaa edellisellä koneella. (Näin välivarastoja ei kerry)

64 U-muotoinen linja (Miehittämättömät koneet, esimerkki) Läpäisyaika nopeutuu koska työ jossa on vähiten jäljelläolevia vaiheita tehdään ensiksi.

65 U-muotoinen linja Työvaiheet järjestetty U-muotoiseksi linjaksi. Vaiheiden välillä ei välivarastoja. Työntekijät opetetaan tekemään monia vaiheita. HUOM: Ohjausperiaatteilla työn läpäisyaikaa saadaan merkittävästi parannettua.

66 First-In-First-Out (FIFO) Lean-periaatteita noudattavassa tuotantossa ohjauksessa käytetään usein FIFO-periaattetta, eli tehdään työt saapumisjärjestyksessä Yksinkertainen toteuttaa, tarvitaan vain saapumisjärjestyksen tieto (esim. jonon avulla) Poistaa todella pitkät jonotusajat. Muilla prioriteettisäännöillä osa töistä saattaa joutua odottamaan kauan ennen tekemistään. Töiden saapumisjärjestys on usein lähes sama kuin määräpäivän mukainen järjestys (eli FIFO~EDD).

67 Käyttö Vaihtelu (mm. räätälöinti) Solutuotanto, CONWIP, pullonkaula-ohjaus Kanban U-linja Tuotetta voi olla kannattavaa valmistaa kahdella eri menetelmällä siten että standardituotteet tehdään tuotantolinjalla ja räätälöidyt versiot esim. solutuotannossa. Puskuriton epätahtilinja Tahti-linja Tuotantomäärä Tuotantolinja

68 Muita Lean-menetelmiä (Opetettu peruskurssilla) 5s Sotkut pois tuotannosta. Tuotanto on viihtyisä Visuaalinen tuotanto Toiminta on selkeää ja havainnollista ohjauksen kannalta Kaizen Jatkuva parantaminen Six sigma Prosessin laatu kuntoon Total Productive Maintenance(TPM) Kaikki työntekijät ovat vastuussa huollosta Yllä mainitut menetelmät on opetettu peruskurssilla ja ne on helppo opiskella kirjasta Usein näkee että yritykset ottavat vain yllämainitut menetelmät käyttöön! Näillä menetelmillä saadaan parannettua yksittäisten koneiden toimintaa, mutta kokonaisuuden parantaminen ei helpolla onnistu!

69 Esimerkki taulukosta X = Työkalu pakottaa tähän? = Työkalun kanssa on lähes pakko käyttää X KANBAN Solutuotanto CONWIP Taulukkosi voi olla erilainen, tärkeintä on että olet miettinyt miten läpäisyaikoja pienennetään eri työkalujen kanssa. Pullonkaula-ohjaus Liukuhihna Tahtilinja Puskuriton epätahtilinja 1. Eräkoko = 1 (tai pieni) X?? X 2. Vaihtelun pienentäminen?? X X X X X X 3. Kapasiteetin lisäys X X X X 4. Välivarastojen pienennys X X X X X X X X U-muotinen linja FIFO 5s Visuaalinen tuotanto Kaizen Six sigma TPM

70 Kertaus 1. LEAN = Lyhyt läpäisyaika turhuuksia poistamalla 2. Miten läpäisyaikaa lyhennetään? Eräkoko = 1, vaihtelun vähentäminen, ylimääräinen kapasiteetti, välivarastojen vähentäminen 3. Miten nämä näkyvät eri LEANtuotannonohjauksessa? Kanban, CONWIP, Pullonkaulaohjaus, Tuotantolinjoja, U-muotoinen linja, Solutuotanto Vastaus: Usein välivarastojen pienenemisellä!

71 Kirjallisuutta Michel Baudin, Lean-Kirjat. Tuotannon Lean (ja lattiatason ratkaisuja, tosin usein tuotantolinjan näkökulmasta) Kiyoshi Suzaki, The New Manufacturing Challenge Hyviä kuvia Roger Schmenner, Getting and Staying Productive Läpäisyajan tärkeys Wallace Hopp ja Mark Spearman, Factory physics - CONWIP, vaihtelun vaikutus keskeneräiseen työhön (Teoriaa) Pascal Dennis: The remedy. Yrityksen koko toiminta Lean:in mukaisesti

72 Tehtävä 1: Menetelmien vaikutus toisiinsa 1. Eräkoko = 1 2. Vaihtelun vähentäminen (Esim. Prosessointiaikojen ja saapumisten vaihtelun vähentäminen) 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienentäminen = Mahdollistaa TEHTÄVÄ: Mieti miten menetelmät vaikuttavat toisiinsa. Piirrä toisiinsa vaikuttavien menetelmien välille nuoli esim. Eräkokoa pienentämällä vaihtelu vähenee. Yritä keksiä myös syitä. Aikaa 5 min.

73 Tehtävä 2: Miten työkalut parantavat läpäisyaikaa? KANBAN Solutuotanto CONWIP Pullonkaula-ohjaus Liukuhihna Tahtilinja Puskuriton epätahtilinja U-muotinen linja FIFO 5s Visuaalinen tuotanto Kaizen Six sigma TPM 1. Eräkoko = 1 (tai pieni) 2. Vaihtelun pienentäminen X 3. Kapasiteetin lisäys 4. Välivarastojen pienennys Tehtävä: Rastita läpäisyajan lyhentämismenetelmät joita työkalu suoraan käyttää tai joita on lähes pakko käyttää työkalun kanssa! Kun tämän ymmärrät pystyt hyödyntämään työkalua paremmin läpäisyajan pienentämiseen. Esimerkki: 5s pienentää tuotannon vaihtelua.