Joonas Kivioja Layoutsuunnitelma ovi ja ikkunatehtaassa Opinnäytetyö KESKI-POHJANMAAN AMMATTIKORKEAKOULU Tuotantotalouden koulutusohjelma 2008
Yksikkö Keski-Pohjanmaan Ammattikorkeakoulu Aika 24.04.2008 Koulutusohjelma Tuotantotalous Työn nimi Layoutsuunnitelma ovi ja ikkunatehtaassa Työn ohjaaja Heikki Salmela Työn valvoja Jari Kivioja Tekijä/tekijät Joonas Kivioja Sivumäärä 41 Tämä opinnäytetyö on tehty Steel Prisma Metallit Oy:lle Reisjärvelle. Opinnäytetyö sai alkunsa yrityksen tarpeesta tuotannon tehostamiseen ja järkevöittämiseen vastaamaan kasvanutta kysyntää. Opinnäytetyön päätavoitteena on saada tehtaaseen lisää tilaa ja materiaalivirrat selkeämmiksi. Työn läpivienti alkoi ongelmien kartoittamisella yhdessä työntekijöiden ja yritysjohdon kanssa. Ongelmien selvittyä ryhdyin mittaamaan hallin rajoittavat mitat sekä koneet ja laitteet. Mittaamisen jälkeen alkoi varsinainen suunnittelu, joka tapahtui Cads suunnitteluohjelmalla. Lukuisista eri vaihtoehdoista valikoimme kolme parasta vaihtoehtoa, joista valittiin paras vaihtoehto yrityksen tuotantoon. Suunnittelemaani layoutia ryhdyttiin toteuttamaan osittain jo keväällä 2008, mutta sitä ei ehditty toteuttaa kokonaan ennen opinnäytetyön valmistumista. Kuitenkin jo toteutetut muutokset ovat nopeuttaneet ja selkeyttäneet yrityksen tuotantoa. Yritysjohto ja työntekijät olivat tyytyväisiä suunnitelmaan. Lopullista toimivuutta ei vielä tiedetä, vaan vasta käytännössä nähdään työn onnistuminen. Suunnitelma on kuitenkin hyvä pohja yrityksen tuotannolle ja sitä voi muuttaa myöhemmin, jos tarvetta ilmenee. Asiasanat layout, suunnittelu,
Central Osthrobothnia University Of Applied Sciences Date 24.04.2008 Degree programme Industrial management Name of thesis Layout design of door and window plant Instructor Heikki Salmela Supervisor Jari Kivioja Author Joonas Kivioja Pages 41 Thesis has made to a company named Steel - Prisma - Metallit Ltd which is located in Reisjärvi. Work based on the need of producing products faster and more effectively so that the company would survive with growing demand. The main idea is to try to make the material stream clear and get more space to the factory. The process started with meeting employees and employer where we tried to find out all the problems that the company had. When the problems were found I started to measure all the crucial measurements in hall area and I also checked the spaces that the machines and other equipment require. After that I started to make the actual planning using the design program Cads. I made several different variations and together with the head manager we chose the best option to the company. The lay-out I made was partly implemented in spring of 2008 but the whole process couldn t be complete before I finished this Thesis. Anyway the changes which are already materialized at this time have made the production of the company faster and more functional. Managers and employees were satisfied with the changes. The final functionality is able to be seen after the whole change-process has finished. Otherwise the plan works really well for the production of the company and it s possible to make some changes afterwards if there are reasons to change it. Key words layout, design,
TIIVISTELMÄ ABSTRACT SISÄLLYSLUETTELO 1 JOHDANTO...1 STEEL PRISMA METALLIT OY...2 2 STEEL-PRISMA-METALLIT OY:N TOIMINTAYMPÄRISTÖ...2 3 LAYOUT-SUUNNITTELU...4 3.1 LAYOUTTYYPIT...5 3.2 LAYOUTIN VALINTA JA SUUNNITTELU...11 4 LOGISTIIKKA TEOLLISISSA TUOTANTOYMPÄRISTÖISSÄ...15 5 TUOTTAVUUDEN MITTAAMINEN...16 5.1 MITTAUSMENETELMIÄ...16 5.2 KOKONAISTUOTTAVUUS...17 6 ONGELMIEN KARTOITUS...18 TOTEUTUS KÄYTÄNNÖSSÄ...18 7 VAIHTOEHTOJEN VERTAILU...19 7.1 VAIHTOEHTO A...19 7.2 VAIHTOEHTO B...28 7.3 VAIHTOEHTO C...31 8 HYVÄKSYTTÄMINEN...33 9 CADS - SUUNNITTELUOHJELMA...34 10 TYÖAJANSEURANTAOHJELMA...35 11 YHTEENVETO...36 12 LÄHDELUETTELO...37
1 1 JOHDANTO Työn tarkoituksena on tuotannon tehostaminen ja järkeistäminen layoutin uudelleensuunnittelun avulla Steel-Prisma-Metallit Oy:lle. Olen työskennellyt kyseisessä yrityksessä jo useita vuosia ja siltä kokemuspohjalta lähden työstämään suunnitelmaa. Yritysjohto on erittäin kiinnostunut suunnitelmasta, koska myynti on kasvanut aikojen saatossa ja näin ollen tuotanto tulee saada vastaamaan kasvanutta myyntiä. Tuotannon uudelleensuunnitteluun ja layout asioihin ei ole aikaisemmin kovin paljoa käytetty aikaa henkilöstöresurssien niukkuudesta johtuen. Uusien konehankintojen myötä on tullut ajankohtaiseksi suunnitella tehtaan layout uudelleen ja miettiä myös muita kehittämiskohteita yrityksessä. Tuotantoa pyritään kehittämään mahdollisimman pienin panostuksin ja jo olemassa olevilla koneilla ja laitteilla. Opinnäytetyön aloituspalaverissa linjasimme yritysjohdon kanssa tärkeimmäksi tavoitteeksi saada lisää tilaa tehtaaseen, koska suurin ongelma yrityksen alkuperäisessä layoutissa oli tilojen ahtaus ja koneiden sijoittelu. Lisäksi tavoitteena oli saada materiaalivirrat selkeämmiksi. Käytin työssäni apuna omaa kokemusta työpaikasta, mutta myös vanhempien työntekijöiden mielipiteet ja neuvot ovat olleet ensiarvoisen tärkeitä ja merkittäviä. Työhön käytin huomattavan työmäärän itse yrityksessä. Tähän kuului mittaaminen, suunnittelu, palaverit ja niin edelleen.
2 Steel Prisma Metallit Oy Steel Prisma Metallit Oy on Reisjärvellä perustettu kasvava ovi ja ikkunavalmistaja. Yrityksen tuoteskaalaan kuuluu mm. julkisivurakenteet, teräsovet ja ikkunat, alumiiniovet ja ikkunat, lasipalo-ovet, erikoisovet, automaattiovet ja liukuovet. Yritys perustettiin vuonna 1989 valmistamaan pääasiassa teräsovia, mutta myöhemmin alumiinirakenteet ovat tulleet mukaan yrityksen tuotantoon ja nykyisin niiden menekki on suurempaa, kuin teräsrakenteiden. Yritys työllistää tällä hetkellä yhteensä 10 henkilöä, joista kaksi toimii toimistotehtävissä ja kahdeksan tuotannossa. 2 STEEL-PRISMA-METALLIT OY:N TOIMINTAYMPÄ- RISTÖ Yrityksen toiminta voidaan jakaa kahteen osioon, alumiini ja teräspuoleen. Alumiinipuolella valmistetaan ovia, ikkunoita sekä muita julkisivurakenteita alumiinista. Alumiinipuoli työllistää pääasiassa 5 henkilöä ja sen tuotanto etenee siten, että valmiiksi maalatut profiilit tuodaan trukilla kaksipäiselle alumiinisahalle. Tässä vaiheessa työntekijällä on käytettävissä CADS- ohjelmalla suunniteltu työkuva, jossa on kuva ovesta sekä katkaisuluettelo. Katkaisuluettelosta selviää profiilityyppi, pituus, kulmat sekä kokonaismenekki. Katkaistut profiilit laitetaan putkitelineeseen (kuvio 1), jolla ne voidaan siirtää kolmikaraiselle jyrsinkoneelle, jolla tehdään lukko ja muut poraukset. Lukkoporauksen jälkeen profiilit siirretään saranaporalle ja päätysahalle. Saranaporalla koneistetaan nimensä mukaisesti saranan vaatimat poraukset. Päätysahalla taas
3 ajetaan oven välivaakaprofiilin päihin lovet, jotta se sopii millintarkasti ovihuullosten väliin. Lisäksi päätysahalla lovetaan julkisivuprofiilin päät, kun tehdään ikkunoita limiliitoksella. Näiden työvaiheiden jälkeen päästään kulmapuristimelle varsinaisesti kasaamaan ovea. Ovet kasataan käytännössä siten, että profiilien päihin asennetaan kulmapala, jonka molemmille puolille puristetaan liimaa. Kun profiilit on liimattu yhteen, niin varmistetaan liimaus vielä puristamalla pienet kolot nurkkiin, jotta ovi pysyy varmasti kasassa. Liimauksen jälkeen ovi varustellaan asiakkaan haluamilla varusteilla. Muuttuvia tekijöitä on huomattava määrä. Esimerkiksi lasin paksuus, lukkotyyppi, potkulevy ja muut helat vaihtelevat kohteesta riippuen. Tässä vaiheessa oveen asennetaan tiivisteet ja listat. Listoitus tapahtuu alumiinisirkkelillä ja potkulevy leikataan levyleikkurilla. Tämän jälkeen ovi on puhdistusta vaille asennusvalmis. Puhdistuksen jälkeen ovet sidotaan kuljetustelineelle, jolla ne kuljetetaan työmaalle. Teräspuolella puolestaan valmistetaan teräksestä ovia, ikkunoita, kaiteita ja muita teräsrakenteita. Teräspuoli työllistää pääasiassa kolme henkilöä. Teräspuoleen kuuluu myös pulverimaalaamo, jossa maalataan kaikki terästuotteet ja joskus myös alumiinituotteita. Teräspuolen tuotanto etenee käytännössä siten, että teräsprofiilit kuljetetaan sisälle ja siirretään suoraan kaksipäiselle pyöröterässahalle. Sahalla katkotaan profiilit jiiriin työkuvasta katsottuun mittaan sekä katkotaan myös välivaakat. Katkonnasta profiilit siirretään putkitelineillä samalle lukkoporausjyrsimelle, jolla myös alumiiniovet jyrsitään. Jyrsinnästä profiilit siirretään kokoonpanoon, jossa ovet hitsataan lopulliseen muotoonsa. Kokoonpanossa tapahtuu myös hionta heti hitsauksen jälkeen.
4 Hionnan jälkeen ovet ovat valmiita hiekkapuhallukseen. Hiekkapuhallus tapahtuu erillisen vaunukompressorin ja puhalluslaitteen avulla. Ovet kuljetetaan puhalluspaikalle trukkilavalla joko trukilla tai pumppukärryllä. Hiekkapuhalluksen jälkeen on vuorossa pulverimaalaus. Maalaus tapahtuu erillisessä maalaamossa, josta maalatut tuotteet siirretään kiskoilla polttouuniin. Kun maalaus on valmis, niin tuotteet siirretään kokoonpanoon, jossa tapahtuu listoitus, tiivisteiden asennus, heloitus, potkulevyjen asennus ja puhdistus. Tämän jälkeen ovet ovat valmiita asennettavaksi. 3 LAYOUT-SUUNNITTELU Layoutilla tarkoitetaan kirjaimellisesti pääasiassa kaksiulotteista graafista esitystä. Alkujaan layout oli typografinen termi, jolla tarkoitetaan otsikoiden, tekstien ja kuvien taittoa sanomalehdissä. Tehdassuunnittelussa annetaan layout-käsitteelle seuraavia merkityksiä: toimintotasojen yhteys toimintotasojen määrä, malli ja koko toimintojen organisointi hyväksyttäväksi kokonaisuudeksi siten, että ulkoiset rajoitukset otetaan huomioon Tehokas layout täyttää mm. seuraavat vaatimukset: hyvä materiaalivirta ja sen mukana taloudellinen tuotanto taloudelliset rakennukset ja laitteistot, hyvä rakentamistalous mahdollisimman vähän rakennettavaa tilaa mahdollisimman vähän lämmitettävää ja kunnossapidettävää tuotantotilaa sekä hyvä energiatalous
5 hyvä työympäristö häiriöille arat ja häiritsevät toiminnot eristetty muista eri toiminnot ovat toistensa ulottuvilla tehokas layout pienentää tilantarvetta joustavuus ja soveltuvuus eri tilanteisiin Käytössä olevan tuotantotavan uusiminen tai uuden tuotantotavan käyttöönotto vaikuttaa yleensä tuotannon layoutiin. Jotta voitaisiin suunnitella layouteja ja toteuttaa layoutmuutoksia, tarvitaan hyvät tiedot layoutin tekemisen menetelmistä ja tekniikasta. (Metalliteollisuuden keskusliitto, 1986) Layoutit voidaan jakaa kolmeen päätyyppiin työnkulun ja tuotantolaitteiden sijoittelun perusteella: tuotantolinjalayoutiin, funktionaaliseen layoutiin ja solulayoutiin. (Haverila, Uusi-Rauva, Kouri, Miettinen, 2005. 475.) 3.1 Layouttyypit Tuotantolinja Tuotantolinjassa (kuvio 1) koneet ja laitteet sijaitsevat työnkulun mukaisessa järjestyksessä. Tälle tyypille on ominaista, että valmistetaan vain tiettyä tuotetta, valmistus ja kappaleenkäsittely on pitkälle automatisoitua ja tehokasta sekä työnkulku on selkeää ja eri työvaiheiden välillä voidaan käyttää mekaanisia kuljettimia. Tuotantolinjan rakentamiselle keskeisiä edellytyksiä ovat suuri volyymi ja korkea kuormitusaste. Tästä johtuen tämä malli ei sovellu Steel Prisma Metallit Oy:n
6 tuotantoon. Yrityksen tuotanto on oikeastaan juuri päinvastaista; suhteellisen pienet volyymit ja paljon eri tuotevariaatioita. Suurien valmistusmäärien ansiosta tuotteen yksikköhinta muodostuu alhaiseksi, vaikka tuotantolinjan rakentamiskustannukset ovat suuret. Tuotantolinjan häiriönsietokyky on huono, koska pienikin häiriö vaikuttaa nopeasti koko linjan tuottavuuteen. Laadunvalvonnalla on suuri merkitys tuotantolinjalayoutissa, koska häiriöiden aiheuttamat kustannukset ovat suuret ja linja kykenee tuottamaan tehokkaasti myös virheellisiä tuotteita. Tuotantosarjat ovat usein suuria, koska tuotteen vaihtaminen toiseen vaatii yleensä pitkän asetusajan. Selkeä työnkulku tekee linjan tuotannonohjauksesta helppoa, koska sitä ohjataan käytännössä yhtenä kokonaisuutena. (Haverila ym. 2005. 475.) Osan B valmistuslinja Kokoonpanolinja Osan A valmistuslinja Osan C valmistuslinja Kuvio 1. Tuotantolinjalayout (Haverila ym. 2005) Funktionaalinen layout Funktionaalisessa layoutissa (kuvio 2) koneet ja työpaikat ryhmitellään työtehtävän samankaltaisuuden perusteella. Esimerkiksi kaikki sorvit sijaitsevat sorvaa-
7 mossa ja hitsauspaikat hitsaamossa. Tätä layoutia nimitetään myös teknologiseksi layoutiksi koneiden tuotantoteknologiaan perustuvan sijoittelun vuoksi. Tässä layoutissa on tyypillistä, että tuotantomäärät ja tuotetyypit voivat vaihdella huomattavasti. Koneet ja laitteet ovat tyypillisesti monipuolisia yleiskoneita, joilla voidaan valmistaa joustavasti erilaisia tuotteita. Tuotteita valmistetaan sarjoina ja yksittäiskappaleina. Poikkeavien työnkulkujen vuoksi automaatiota voidaan soveltaa hyvin rajoitetusti materiaalinkäsittelyyn. Tuotannonohjaus perustuu lähinnä eri koneille jonottavien töiden järjestelyyn. Töiden ohjaus oikea-aikaisesti työvaiheesta toiseen on hankalaa. Funktionaalisessa layoutissa työjonot kasvattavat keskeneräisen tuotannon määrää ja pidentävät tuotannon läpäisyaikaa. Tässä mallissa materiaalien kuljetus- ja käsittelykustannukset ovat suuria, koska työpisteiden etäisyydet toisistaan ovat pitkiä. Lisäksi laadunhallinta on hankalaa välivarastojen ja työpisteiden suuren etäisyyden vuoksi. Funktionaalinen layout on helppo ja halpa toteuttaa tuotantolinjaan verrattuna, (taulukko 1). Kapasiteetin kasvattaminen on joustavaa, samoin kuin erilaisten tuotteiden valmistaminen. Tämän mallin tuottavuus on tuotantolinjaan verrattuna heikompi ja kuormitusasteet jäävät keskimäärin mataliksi. (Haverila ym. 2005. 476-477.) Taulukko 1. Vertailu Funktionaalinen ja tuotantolinjalayout (Haverila ym. 2005)
8 Funktionaalinen layout suuret yksikkökustannukset paljon keskeneräisiä töitä joustava tuotepolitiikassa helppo rakentaa pieni häiriöalttius tuotannonohjaus vaikeaa joustava kapasiteetin lisäämisessä kuormitusaste 60 90% Tuotantolinjalayout pienet yksikkökustannukset vähän keskeneräisiä töitä jäykkä tuotepolitiikassa vaikea rakentaa suuri häiriöalttius tuotannonohjaus helppoa joustamaton kapasiteetin lisäämisessä kuormitusaste 80 100% Automaattikoneet Jyrsinkoneet Porakoneet Sorvit Höylät Tarkastus Osa A Raaka-ainevarasto Kokoonpano Hiomakoneet Tuotevarasto Vastaanotto Lähetysosasto Kuvio 2 Funktionaalinen layout Solulayout Solulayout (kuvio 3) on ikään kuin välimuoto Funktionaalisesta ja Tuotantolinjalayoutista. Se muodostaa itsenäisen, eri koneista ja työpaikoista kootun ryhmän, joka on erikoistunut tiettyjen osien valmistamiseen tai työnvaiheiden suorittamiseen. Solujen läpäisyajat ovat huomattavan lyhyet funktionaaliseen layoutiin verrattuna. Materiaalivirta on selkeä, eikä siinä esiinny välivarastoja. Solu pystyy valmistamaan joustavasti niitä tuotteita, joiden valmistukseen se on suunniteltu ja lisäksi asetusajat siirryttäessä tuotteesta toiseen ovat lyhyet. Voidaankin sanoa, että solu
9 on joustavampi kuin tuotantolinja ja tehokkaampi kuin funktionaalinen järjestelmä oman tuoteryhmänsä puitteissa. Eri tuotteiden tuotantomäärät ja eräkoot voivat vaihdella paljonkin. Tuotteita Yrityksen tuotanto on oikeastaan funktionaalisen ja solulayoutin välimalli. Voi- daan ajatella, että tuotanto jaetaan kahteen suureen soluun; teräs ja alumiinisoluun, joissa kummassakin valmistetaan eri tuotetta. Funktionaalisesta ajattelumallista taas tulee se, että työpisteet on jaettu työtehtävien ja koneiden mukaan, esimerkiksi hitsaamo, maalaamo, jyrsintä ja niin edelleen. valmistetaan niin yksittäiskappaleina, kuin pieninä sarjoinakin. Tuotannonohjaus solussa on helppoa, koska se muodostaa vain yhden kuormituspisteen. Eri valmistusvaiheiden suorittaminen peräkkäin samalla alueella helpottaa laa- dunvalvontaa. Myös virheiden löytäminen ja korjaaminen on helppoa. Koneiden ja laitteiden kuormitusasteet voivat vaihdella huomattavasti, mutta kuitenkin ne ovat keskimäärin alhaisemmat kuin tuotantolinjalla. Solulayout on funktionaalista layoutia herkempi kuormituksen vaihteluille ja tuotevalikoiman voimakkaille muutoksille. Solussa työskentelevä ryhmä vastaa tehtäviensä suunnittelusta ja toteutuksesta hyvin itsenäisesti. (Haverila ym. 2005. 477-478.)
10 Sorvi Porakone Sorvaus Avarruskone Hiomakone Sorvi Hitsaus =työntekijät =ylimääräiset työpaikat Kuvio 3. Solulayout (Haverila ym. 2005. 478.) Tuotetehtaat ja verstaat Suurten tuotantolaitosten tuotanto voidaan jakaa pienempiin erikoistuneisiin yksiköihin, tuotetehtaisiin tai verstaisiin. Tuotetehtaat ovat solua vastaavia itsenäisiä yksiköitä, mutta suurempia. Solun karkeana ohjearvona pidetään 1 10 henkeä, kun taas tuotetehtaan 10-100 henkeä. Aikaisemmin käytettiin käsitettä verstas ja verstautus, joka kuvasi tuotannon jakamista pienempiin itsenäisiin yksiköihin. Nykyisin käytetään kuitenkin yleisemmin termiä tuotetehdas, vallankin kun on kyse suuremmista sisäisistä toimittajista. (Lapinleimu. 2000. 26) Tuotetehdas on itsenäinen organisaatioyksikkö, joka vastaa oman tuotteen tai osan valmistamisesta. Tuotetehtaalla on yleensä käytännössä oma johto sekä tuotannon ja materiaalitoimintojen suunnittelu. Tuotetehtaiden pääasiallisena tarkoituksena on nostaa tuottavuutta ja yksinkertaistaa toiminnanohjausta.
11 Tuottavuuden nousua perustellaan tuotetehtaan erikoistumisella sekä selkeillä talous -, tuottavuus- ja laatuvastuilla. Valmistustehtävien toistuvuuden kasvaessa tuotantoprosessia voidaan kehittää ja automatisoida. Tuotetehtaan ohjaus on helppoa, yritykselle se on sisäinen toimittaja, jolta tilataan tarvittavat tuotteet tai komponentit. (Haverila ym. 2005. 478-479.) 3.2 Layoutin valinta ja suunnittelu Layouttyypin valintaan vaikuttaa tuotevalikoiman laajuus ja tuotettavat volyymit. Tuotantolinja valitaan yleensä silloin, kun tuotetaan suuria määriä samantyyppisiä tuotteita. Funktionaalinen layout on parhaimmillaan silloin, kun valmistettavien tuotetyyppien määrä on suuri, mutta tuotantomäärät pienet. Steel Prisma - Metallit Oy:n tuotanto on juuri tällaista, eli erilaisia sovelluksia ovesta voi olla satoja, eivätkä tuotantomäärät ole kovin suuria. Siksi suunnittelemani layout muistuttaa eniten juuri funktionaalista layoutia, muuta siinä on myös hieman soluajattelua. Solulayout taas soveltuu parhaiten käytettäväksi silloin, kun valmistetaan eri tuotteita toistuvasti, muttei kuitenkaan niin paljon, että kannattaisi muodostaa oma tuotantolinja. Soluissa voidaan valmistaa huomattavasti joustavammin erityyppisiä tuotteita, kuin tuotantolinjassa. Kuviosta 4 voimme nähdä, minkä tyylinen layout voisi tulla parhaiten kysymykseen tuotantomäärien ja tuotevalikoiman vaihdellessa.
12 Kuvio 4. Layoutin sopivuus tuotannolle Tehtaan layout muodostuu yleensä erilaisista osalayouteista. Layout voi vaihdella tuotantoprosessin vaiheen mukaan esimerkiksi siten, että tuotteet kokoonpannaan linjassa ja osat valmistetaan funktionaalisessa tai solulayoutissa. Funktionaalisesti järjestetyssä tuotannossa voidaan taas osa valmistuksesta organisoida soluiksi. Moderni tuotantoautomaatio on lisännyt valmistuksen joustavuutta huomattavasti. Asetusajat ovat nykyään lyhyet vaihdettaessa tuotteesta toiseen, joka valmistaa taas sen, että voidaan valmistaa erityyppisiä tuotteita kohtalaisen joustavasti samassa tuotantoprosessissa. Jos kyetään yhdistelemään riittävä määrä eri tuotteita samaan valmistusprosessiin, niin voidaan saavuttaa tarvittava tuotantomäärä solun tai tuotantolinjan järkevälle muodostamiselle. (Haverila ym. 2005. 479 480.)
13 Layoutia suunniteltaessa on myös hyvin yleistä laatia työnkulkukaavio (kuviot 5 ja 6). Tässä kaaviossa merkitään työn vaiheita eri symbolein. Kuvaus cs Varastossa Siirto sahalle Tarkastus Sahaus Siirto lukkoporaukseen Poraus Siirto saranointiin Saranaporaus Siirto kokoonpanoon Odotus Kokoonpano Siirto heloitukseen Odotus Heloitus Siirto pakkaukseen Pakkaus Varasto Cs = Odotus = Työnvaihe = Käsittely = Varastointi = Tarkastus = Kuljetus Kuvio 5. Työnkulkukaavio alumiinipuolella
14 Kuvaus cs Varastossa Siirto sahalle Sahaus Siirto lukkoporaukseen Poraus Siirto kokoonpanoon Odotus Kokoonpano Siirto hiekkapuhallukseen Odotus Hiekkapuhallus Siirto maalaukseen Maalaus Siirto heloitukseen Heloitus Pakkaus Varasto Cs = Odotus = Työnvaihe = Varastointi = Käsittely = Tarkastus = Kuljetus Kuvio 6. Työnkulkukaavio teräspuolella
15 4 LOGISTIIKKA TEOLLISISSA TUOTANTOYMPÄRIS- TÖISSÄ Teollinen tavaratuotanto tarvitsee toimiakseen tehokkaasti hyvin toimivaa logistiikkaa, oli sitten kyse raaka-aineista, komponenteista, päivittäistavaroista, tarvikkeista tai investointihyödykkeistä. Logistiikan tehtävinä on varmistaa tarvittavien materiaalien oikea-aikainen saaminen tuotantoa varten, tehostaa tuotannon sisäisten tavaravirtojen hallintaa ja ohjausta sekä hoitaa valmiiden tuotteiden varastointi ja siirto ketjussa seuraavaan vaiheeseen. Teollisissa ympäristöissä puhutaan monesti tulologistiikasta, tuotantoyksikön sisäisestä logistiikasta ja lähtölogistiikasta. Näiden hyvä koordinointi yhdessä tuotannon suunnittelun ja ohjauksen kanssa on tarpeen tuotannon häiriöttömän toiminnan takaamiseksi. (Karrus, 1998. 72.) Tarvittavien raaka-aineiden, materiaalien ja komponenttien saatavuus tulee varmistaa joko tehokkaalla hankintatoimella tai varastoimalla. Raaka-aineet, materiaalit ja komponentit on ohjattava tuotantoon mahdollisimman oikeana ajankohtana. Tämän lisäksi on varmistettava, että tuotantoyksikön sisäisten toimintojen tarvitsemat tavaravirrat ovat sujuvia. Tähän päästään järkevällä keskeneräisen työn ohjauksella. Lopputuotteet taas voivat joko jäädä väliaikaisesti tehtaan varastoon, siirtyä heti jakeluverkostoon tai ne voidaan toimittaa suoraan asiakkaalle. Joissakin tapauksissa tuotanto voi tapahtua asiakkaan tiloissa tai tuote kootaan tai rakennetaan suoraan kohteessa. Koska tuotteita ja tuotantotapoja on monenlaisia, on myös tuotantoon liittyvässä logistiikassa useita erityyppisiä ratkaisuja. (Karrus. 1998. 73.)
16 5 TUOTTAVUUDEN MITTAAMINEN Tuottavuuden kehittyminen on aineellisen hyvinvoinnin perusta. Tuottavuus on tärkeimpiä kansantalouden kehittymiseen vaikuttavista tekijöistä. Kun tuottavuutta saadaan parannettua, niin se lisää taloudellista kasvua, luo edellytykset elintason nousuun, vähentää hintojen nousupaineita ja parantaa kilpailukykyä. Yrityksen tuottavuuden parantaminen merkitsee yleensä välittömästi tai välillisesti muun muassa seuraavaa: yrityksen kustannuskehitys hidastuu hintakilpailukyky paranee palkanmaksukyky paranee työpaikat voidaan turvata työn luonne muuttuu rakenteellisia muutoksia tapahtuu Vastaavasti tuottavuuden lasku vaikuttaa päinvastaisesti. Tuottavuuden nousu saattaa joissakin tapauksissa myös vähentää työpaikkoja erityisesti aloilla, jotka eivät kasva. Toisaalta, jos yrityksen tuottavuuskehitys pysähtyy ja kilpailevilla yrityksillä tuottavuuskehitys jatkuu, niin yrityksen kilpailukyky heikkenee. Yleiskäsitteenä tuottavuus tarkoittaa kulloinkin tarkasteltavan kohteen eli järjestelmän tuotosten ja niiden aikaansaamiseksi sijoitettujen panostusten suhdetta eli output per input. Ongelma on kansantaloudellinen, joten tuottavuuteen tulee suhtautua vakavasti. (Neilimo, Uusi-Rauva, 2005, 310 311.) 5.1 Mittausmenetelmiä Tuottavuusmittareiden tulee tarkastelukohteesta riippumatta sisältää olennaista, yhdistettyä ja tiivistettyä tuottavuustietoa helppolukuisessa muodossa. Tuotta-
17 vuuden mittaaminen voi olla tuottavuuden tasomittausta (tuotos per panos) tai tuottavuuden muutoksen mittausta. Muutoksen mittaaminen voi olla käytännössä helpompi toteuttaa ja saattaa olla käytännössä riittävä. Mittarien käyttäjän on syytä pohtia huolellisesti, onko kyseinen lähestymistapa mahdollinen ja tarkoituksenmukaisin suunnitellun kohteen mittaamiseen. (Neilimo, Uusi-Rauva, 2005, 314.) 5.2 Kokonaistuottavuus Tuotannon määrä koostuu kaikista siihen käytetyistä panoksista: materiaali-, työja pääomapanoksesta sekä monesta muusta tekijästä, kuten koulutuksesta, organisaatiosta ja teknisestä tietämyksestä. Näin voidaan tarkastella niin kutsuttua kokonaistuottavuutta. Teoriassa kokonaistuottavuuden yksinkertainen peruskaava on: Kokonaistuottavuus = Kokonaistuotos Kokonaispanos Tuotantopanokset jaetaan usein tuotannontekijäpohjalta seuraavasti: Tuotantopanokset = Henkilöpanos + Pääomapanos + Materiaalipanos + Muut panokset (Neilimo, Uusi-Rauva, 2005, 314.) Kokonaistuottavuuden mittausongelmat saattavat varsinkin monituoteyrityksessä olla joskus ylivoimaiset. Tällöin kokonaistuottavuuden matemaattinen käsittely ideaalitavalla ei monesti ole mahdollista, koska niin panos- kuin tuotospuolellakin
18 esiintyy monia erilaisia ja keskenään yhteismitattomia osatekijöitä. Tämä pakottaa tinkimään teoreettisesta ehdottomuudesta, jotta mittauksesta saataisiin kuitenkin käytännön hyötyä. Tällöin kannattaa miettiä vaihtoehtoisesti osa tai osittaistuottavuuden mittausta. (Neilimo, Uusi-Rauva, 2005, 314.) 6 ONGELMIEN KARTOITUS Ongelmia lähdin kartoittamaan palaverilla yritysjohdon, sekä työntekijöiden kanssa. Pahimmaksi ongelmaksi keskusteluissa osoittautui tilojen ahtaus. Lisäksi myös koneet oli sijoiteltu huonosti. Näin työntekijät joutuivat tuotantoprosessin edetessä liikkumaan hyvin paljon edestakaisin. Myös työturvallisuus heikkenee, kun tilat ovat ahtaat. Materiaalivirtoja tuli myös selkeyttää ja suoraviivaistaa. Toteutus käytännössä Lähdin työstämään suunnitelmaa siten, että mittasin koko hallin läpi joka suuntaan, sekä kaikkien koneiden vaatimat työskentelymitat. Tämä sen takia, että huomasin rakennuksen piirustuksissa olevan mittaheittoja nykytilanteeseen, eli rakennukseen on tehty joskus muutoksia. Lisäksi sain sen hyödyn mittaamisesta, että pystyin luottamaan koneen varmasti sopivan suunniteltuun väliin suunnitellessani layoutia. Pitkällisten mittausten valmistuttua piirsin rakennuksen pohjakuvan Cads suunnitteluohjelmaa hyväksi käyttäen. Pohjakuvan jälkeen piirsin jokaisesta työkoneesta todellisen kokoisen laatikon samaan mittakaavaan kuin rakennuksen pohjapiirustus oli piirretty. Näitä oli sitten helppo siirrellä pohjakuvassa ja kokeil-
19 la eri vaihtoehtoja. Tässä vaiheessa pidimme työntekijöiden kanssa useammankin palaverin ja mietimme, miten layoutia tulisi muuttaa. 7 VAIHTOEHTOJEN VERTAILU Lukuisten vaihtoehtojen joukosta sain valikoitua mielestäni kolme parasta mahdollista vaihtoehtoa layoutiksi. Näistä kolmesta parhaan löytäminen olikin sitten kova työ. Lopuksi päätin tehdä hyötyarvomatriisin kolmesta vaihtoehdosta, jotta saisin parhaan layoutin selville. 7.1 Vaihtoehto A Lähtiessäni suunnittelemaan layoutia, olivat tavoitteet selkeät; saada tilaa lisää ja materiaalivirrat kulkemaan sujuvasti. Selkeät materiaalivirrat nopeuttavat läpimenoaikaa ja vähentävät tutkitusti tuotannossa tulevia virheitä. (Saarenpää. 2007. 33.) Ensimmäiseksi paneuduin tavoitteeseen saada tilaa lisää. Kaikesta ylimääräisestä on hankkiuduttava eroon ja varastoja mietittävä uusiksi. Kaikki, mitä voi suinkin säilyttää ulkona, tulee siirtää ulos. Valtavan osan lattiapinta-alasta vie alumiiniprofiilihylly (kuvio 7) ja teräsputkihylly (kuvio 8). Sekä alumiiniprofiileille, että teräsputkille tullaan rakentamaan omat katetut telineet ulos. Näin saadaan lähettämöön huomattavasti tilaa lisää ja se helpottaa esimerkiksi auton lastaamista ja ovien paketointia.
20 Kuvio 7. Alumiiniprofiilihylly Putkivarastoja on tarkoitus muutenkin pienentää. Alumiiniprofiilit tilataan projektikohtaisesti ja vain tilauksesta. Varastoon ei voida valmistaa mitään, koska ovet ovat niin yksilöllisiä ja mittatilaustyötä. Ainoastaan sellaiset profiilit, jotka ovat niin sanottua yleistavaraa, voidaan varastoida. Teräsputkia taas varastossa on enemmän, koska niissä on niin vähän eri dimensioita. Teräsputkissa varastointi on mahdollista siksi, että kaikki putket tulevat pintakäsittelemättöminä ja ne maalataan hitsauksen ja hionnan jälkeen itse. Myös teräspuolella tulee pienentää varastoja toimimalla samoin, kuin alumiinipuolellakin, eli putket tilataan täysin projektikohtaisesti. Näin pääomaa vapautuu muualle käytettäväksi, eikä ole kiinni varastoissa. Muiden, kuin teräsoviputkien osalta on huomattu sellainen tilanne, että niitä on hyvä olla varastossa. Esimerkiksi kulmaraudat, lattateräkset ja joitakin huonekaluputkia tarvitaan monesti ovien tai ikkunaseinien asennukseen ja muihin vastaaviin tapauksiin.
21 Kuvio 8. Teräsputkihyllyt Putkihyllyjen siirron jälkeen sekä alumiini että terässaha sijoitetaan hyllyjen paikalle seinän viereen. Näin ne vievät mahdollisimman vähän tilaa lähettämöltä ja listoitukselta. Vannesaha on sijoitettu tässä vaihtoehdossa heti pyöröterässahan perään. Tämä siksi, että vannesahaa tarvitaan niin listoituksessa, kuin suurempien putkipalkkien katkaisussa ja näin ollen sen tulee sijaita lähellä hitsauspisteitä ja listoitusta. Polttomaalausuuni (kuvio 9), on melkein keskellä hallia ja sitä ei lähdetty siirtämään. Sen sijoittamiseen olisi varmasti parempiakin paikkoja, mutta siirtotyö olisi niin vaativa, ettei sitä ainakaan tässä vaiheessa siirretä. Siirtotyö on vaativa siksi, että uuni on siihen rakennettu, missä se tällä hetkellä on, eikä sitä kokonaisena voi siirtää. Tulevaisuudessa, jos halliin tehdään laajennuksia, niin sitten siirtäminen tulee kysymykseen, ehkä jopa uuden rakentaminen.
22 Kuvio 9. Polttomaalausuuni Maalausuunin päässä on kolmikarajyrsin, jolla jyrsitään lukkoporaukset niin alumiini -, kuin teräsoviinkin. Siksi jyrsimen paikka on hyvä uunin päässä keskellä hallia. Lukkoporauksesta teräsputket siirretään hitsaus ja hiontapisteiden kautta hiekkapuhallukseen ja maalaukseen. Maalauksen jälkeen ovet palaavat taas alkupäähän hallia listoitukseen, mikä ei ole mielestäni hyvä asia, mutta se on väistämätöntä uunin huono sijainnin vuoksi. Olisi sujuvampaa, jos materiaalivirta menisi hallin läpi, kuten alumiinipuolella saatiin menemään. Teräspuolella materiaalivirta kiertää lenkin toisessa päässä ja palaa sitten takaisin.
23 Hiekkapuhallus on ollut ongelma yrityksen logistiikassa jo kauan, koska se on tapahtunut nosto-oven välittömässä läheisyydessä ja näin ollen estänyt nosto-oven käytön puhalluksen aikana. Nyt hiekkapuhallusalue (kuvio 10) siirretään hallin päähän ja saadaan näin otettua metsä hyötykäyttöön. Alueelle on tarkoitus rakentaa teräsrunkoinen katos, jotta hiekkapuhallus ei olisi säistä riippuvainen, kuten tähän asti on ollut. Katos tehdään mahdollista tulevaa laajennusta silmällä pitäen siten, että siitä saa helposti lämpimän tilan. Alueelta kaivettiin maat pois ja tuotiin uudet perustusmaat tilalle jo maaliskuussa 2008. Tämän jälkeen alue tampattiin kovaksi 500 kilon maantiivistäjällä. Kuvio 10. Hiekkapuhallusalue ennen katosta Lisäksi maalaamon päähän ulkoseinään asennetaan nosto-ovi, jotta hiekkapuhalluksen ja maalauksen välinen materiaalivirta olisi mahdollisimman sujuvaa. Nosto-oven asennuksen kustannukset jäävät maltillisiksi, koska yrityksen varastossa on ylimääräinen sellainen. Uuden nosto-oven viereen tulee myös sarana-ovi,
24 josta saa helposti siirrettyä vaunukompressorin ja puhalluspöntön ulos. Lasinleikkaus ja peltiosasto eivät muutu alkuperäisestä layoutista. Alumiinipuolella profiiliteline (kuvio 11), siirretään katkonnasta lukkoporaukseen, josta taas saranaporalle. Tässä kohtaa telinettä ei tarvitse enää siirtää, vaan teline saa olla paikoillaan oven kasaamiseen asti. Kuvio 11. Katkottuja profiileja telineessä Kasatut ovet varustellaan hallin vasemmassa reunassa lähellä sirkkeliä. Varustelun jälkeen ovet ovat valmiita pakattavaksi ovitelineelle. Ovet pakataan sään ja kuljetuksen kestäväksi paketiksi ja siirretään pihalle odottamaan asennusta. Ovien pakkaamiseen suunniteltiin teline (kuvio 12), johon ovet ovat helppo pakata ja telinettä on myös helppo nostella ja siirrellä esimerkiksi pumppukärryllä, trukilla tai kuorma-auton puominostimella.
25 Kuvio 12. Ovenkuljetusteline Näin alumiinipuolella materiaalivirta kulkee järkevästi hallin päästä päähän. Tämän mahdollisti se, että hiekkapuhallus siirrettiin hallin päähän ja vapautui tilaa alumiinilähettämölle. Layout piirustusta selkeyttääkseni muutin koneet ja alueet koodeiksi (taulukko 2). Ilman tätä toimenpidettä suunnitelma olisi täynnä kirjoitusta ja erittäin epäselvä.
26 Taulukko 2. Koneluettelo Kone tai laite Koodi Tarvittava tila (m*m) Alumiinisaha A1 6.6 * 1.5 Saranapora A2 4.5 * 1.1 Päätysaha A3 2.2 * 1.8 Kulmapuristin A4 2.4 * 2.0 Käsisirkkeli A5 2.8 * 0.7 Kolmikarajyrsin A6 3.9 * 1.4 Työkaluhylly A7 2.0 * 0.7 Terässaha T1 7.0 * 1.2 Vannesaha T2 6.0 * 1.2 Jyrsin T3 1.5 * 1.0 Työtaso T4 5.0 * 1.1 Lasinleikkuupöytä T5 2.0 * 1.1 Lasiteline T6 1.8 * 1.0 Kaarisakset T7 2.0 * 1.0 Levyleikkuri T8 3.6 * 1.6 Kanttikone T9 2.2 * 1.0 Peltihylly T10 2.0 * 2.5 Pylväspora T11 0.9 * 0.7 Maalausuuni T12 3.5 * 7.1 Nosto-ovi T13 Tiivistevarasto T14 4.8 * 2.4 Puhalluspönttö T15 1.0 *1.0 Hiekkasäkit T16 1.0 * 1.0 Maalaamo T17 3.7 * 13.5 Työkaluvarasto T18 6.3 * 6.3 Vaunukompressori T19 1.5 * 1.1 Teräshyllyt T20 4.5 * 7.0 Alumiinihylly T21 2.0 * 7.5
Kuvio 13. Layout A 27
28 7.2 Vaihtoehto B Toinen vaihtoehto (kuvio 14) on monilta osin hyvin samanlainen, kuin ensimmäinenkin. Tämä vaihtoehto valittiin parhaaksi vaihtoehdoksi ja sitä on joiltakin osin jo toteutettu tuotantoon. Myös tässä vaihtoehdossa profiilihyllyt siirretään ulos. Teräspuolella koneet sijoitellaan samoihin paikkoihin, kuin ensimmäisessä. Lasinleikkaus päätettiin lopettaa yrityksessä (Toimitusjohtajan haastattelu 22.1.2008). Se vei suuren tilan teräspuolelta ja kuitenkaan sen käyttö ei ollut edes jokapäiväistä. Lisäksi lasinleikkaus ei ole yrityksen ominta ydinliiketoimintaa, eivätkä yrityksen valmistamiin tuotteisiin tulevat lasit ole koskaan itse leikattuja, vaan ne tulevat muilta lasinvalmistajilta. Lasipalvelu oli pääasiassa yksityisille asiakkaille ja sitä jatketaan tilaamalla lasit määrämittaisina muilta lasinvalmistajilta. Suurimmat muutokset tulivat maalaamoon ja varastoihin. Maalaamo päätettiin rakentaa uusiksi siten, että ripustuskiskot saadaan kulkemaan suorassa. Tämä vaatii pieniä panostuksia yritykseltä, mutta muutokset voidaan toteuttaa omalla työvoimalla. Seinää joudutaan purkamaan hieman, mutta onneksi seinät eivät ole kantavia ja purkaminen onnistuu helposti. Itse maalaamoon tulee rakentaa uusi runko, joka kantaa ripustuskiskot. Runkoon tulee kiinni RAL 9010 valkoiset teräslevyt sisäpuolelle ja ulkopuolelle entiset profiilipellit. Lisäksi maalaamoon hankitaan uusi imujärjestelmä, jossa imuputket sijoitetaan lattiaan molempiin reunoihin maalaamoa. Maalaamon koko myös kasvaa leveyssuunnassa, mikä on hyvä asia, koska entinen maalaamo on maalattavasta kohteesta riippuen ahdas.
29 Varasto päätettiin ottaa tehokkaampaan käyttöön siten, että ensimmäiseen kerrokseen sijoitetaan vaunukompressori ja toiseen kerrokseen tiivisteet. Varsinkin tiivisteet ovat tähän asti lojuneet pitkin hallia ja nyt ne tullaan sijoittamaan kaikki yhteen paikkaan. Nämä muutokset vaativat myös pieniä panostuksia. Tasanteelle rakennetaan teräksestä portaat ja kaiteet itse. Alakertaan valmistetaan ovi omana työnä, josta vaunukompressori saadaan sisään ja ulos. Layoutissa pyrin siihen, että kaikki ylimääräinen saataisiin hallista pois. Tähän tarvitaan lisää varastotilaa ilman suuria kustannuksia. Työvälinevarastoon saadaan lisää tilaa purkamalla ylimääräiset wc:t ja suihku pois. Tällä toimenpiteellä saadaan arvokkaita neliöitä käyttöön ja lisäksi vielä tiivisteet sijoitetaan kokonaan eri paikkaan varastokopin päälle. Listoitussirkkeli sijoitetaan hallin vasemmalle seinustalle päätysahan läheisyyteen. Siinä se on lähempänä varustelupaikkaa, kuin ensimmäisessä layoutversiossa. Näin vältetään ylimääräistä kävelyä sirkkelin ja listoitettavan oven välillä. Teräspuolella oleva pylväspora sijoitetaan tässä vaihtoehdossa uunin nurkalle. Tämä on siksi parempi paikka kuin ensimmäisessä vaihtoehdossa, että poralla on enemmän tilaa poratessa esimerkiksi pitkiä putkia tai lattateräksiä. Layoutia on jo toteutettu 18.4.2008 siltä osin, että saranapora, päätysaha ja kulmapuristin on siirretty layoutin mukaisille paikoille. Lisäksi hiekkapuhallusalueelle on tehty pohjatyöt ja siellä voidaan jo puhaltaa. Myös varastokopin ovi on tehty ja asennettu paikoilleen, jolloin voimme säilyttää vaunukompressoria varastossa.
Kuvio 14. Layout B 30
31 7.3 Vaihtoehto C Vaihtoehdossa C, kuvio 15, on monilta osin samanlaisia ratkaisuja, kuin edellisessä. Suurin muutos on alumiinipuolen täysin päinvastainen materiaalinkulku. Tämä on mielestäni paras vaihtoehto niistä monista, joissa kyseenalaistin rohkeasti tuotannon kulkua. Alumiiniprofiilit tuodaan sisälle halliin nosto-ovesta, joka toimii edellisessä vaihtoehdossa alumiinipuolen lähettämönä. Tämä ei kuitenkaan toimi käytännössä, koska tilat ovat siellä hyvin ahtaat. Alumiiniprofiilit ovat tullessaan 6,6 metriä pitkiä ja vaativat paljon tilaa ympärilleen. Tämä vaihtoehto ei saanut myöskään yrityksen henkilökunnassa kannatusta. Koneista ja laitteista tein siirrettävyystaulukot molemmille puolille, taulukot 3 ja 4. Niistä nähdään, kuinka helposti koneet ovat siirrettävissä. Taulukko 3. Alumiinipuolen koneiden siirrettävyys Kone tai laite Siirrettävyys Alumiinisaha Siirrettävissä kohtuullisin kustannuksin Kulmapuristin Helposti siirrettävissä Käsisirkkeli Helposti siirrettävissä Kolmikarajyrsin Helposti siirrettävissä Pylväspora Helposti siirrettävissä Saranapora Helposti siirrettävissä Päätysaha Helposti siirrettävissä Taulukko 4. Teräspuolen koneiden siirrettävyys Kone tai laite Terässaha Vannesaha Maalausuuni Jyrsin Puominostin Levyleikkuri Peltihylly Kanttikone Hitsauspisteet Siirrettävyys Siirrettävissä kohtuullisin kustannuksin Helposti siirrettävissä Ei siirrettävissä ilman suuria kustannuksia Helposti siirrettävissä Siirrettävissä kohtuullisin kustannuksin Siirrettävissä kohtuullisin kustannuksin Helposti siirrettävissä Helposti siirrettävissä Helposti siirrettävissä
Kuvio 15. Layout C 32
33 8 HYVÄKSYTTÄMINEN Layoutvaihtoehtojen arvioinnissa voidaan käyttää hyötyarvomatriisia. Siinä annetaan kullekin arvioitavalle tekijälle painoarvo. Eri ratkaisuvaihtoehdot pisteytetään, minkä jälkeen pisteet kerrotaan painoarvolla. Eri vaihtoehtojen painoarvotetut pisteet lasketaan yhteen parhaimman vaihtoehdon määrittelemiseksi. Parhaan vaihtoehdon määrittelyn avuksi päätin luoda hyötyarvomatriisin, (kuvio 16) josta voimme nähdä vaihtoehdon B olevan paras tässä tapauksessa. Vaihtoehto B oli myös yritysjohdon mielestä paras mahdollinen ilman laajennustoimenpiteitä. Painoarvo 1. Materiaalin kulun tehokkuus 9 2. Pinta-alan hyväksikäyttö 9 Vaihtoehtojen arvostelu ja punnitut pisteet A B C I E O 18 27 9 I A I 18 36 18 3. Investointitarve 7 E I I 21 14 14 4. Työpisteet 8 5. Joustavuus laajennuksille 7 I 16 E I 24 16 I 14 I I 14 14 E I I 6. Siirtotarve 5 10 10 15 SUMMA 102 125 81 A = melkein täydellinen (4) E = erittäin hyvä (3) I = hyvä (2) O = välttävä (1) U = huono (0) X = ei toivottava (-) Kuvio 16. Layoutvaihtoehtojen A, B ja C hyötyarvomatriisi
34 9 CADS - SUUNNITTELUOHJELMA Jo ennen layout suunnitteluun ryhtymistä yritykseen päätettiin hankkia suunnitteluohjelma. Ajatus ohjelman hankkimisesta sai alkunsa, kun aikaisemmin yrityksessä laskettiin katkaisumitat, lasimitat, menekit, katkaisukulmat ja muut sellaiset käsin. Näin ollen oli inhimillistä, että syntyi myös laskuvirheitä ja sitä kautta hävikkiä esimerkiksi vääränkokoisten lasien myötä. Käytännössä prosessi etenee siten, että ovesta luodaan työpiirustus kaikkine heloineen ja lisävarusteineen, jolloin ohjelmasta saadaan lasimitat, profiilien katkaisuluettelo, kokonaismenekki tietylle sarjalle optimointeineen, osaluettelo ja niin edelleen. Tämän jälkeen tulostetaan työkuva ja katkaisuluettelo, jotka laminoidaan vastakkain lämpölaminointikoneella. Tämä kuva toimii työkorttina läpi koko tuotannon aina suunnittelusta asennukseen saakka. Ohjelmasta saavutettu hyöty oli huomattavasti suurempi, kuin uskalsimme edes toivoa. Ohjelmaa valitessamme päädyimme kotimaiseen Kymdata:n valmistamaan ProfiiliCADS ohjelmaan. ProfiiliCADS on alumiini ja teräsovien ja ikkunoiden suunnitteluun räätälöity sovellus, mutta sillä voi myös suunnitella muutakin. Vaihtoehtona oli myös profiilitoimittajan valmistama suunnitteluohjelma, mutta sillä ei voinut suunnitella mitään muita, kuin heidän profiileista valmistettuja ovia ja ikkunoita. Koska tuotantomme käsittää myös muiden teräsrakenteiden valmistusta, päätimme valita ProfiiliCADS:n. Nyt voimme suunnitella ohjelmalla kaikkea muutakin normaalin Cadin tavoin. Lisäksi päätökseen vaikutti se, että ohjelmistotalolla on tarjota asiantunteva ja Suomenkielinen asiakasneuvonta.
35 Kymdata Oy on 1979 perustettu ohjelmistotalo, joka on kehittänyt toimialakohtaisia Cads plannereita yli 20 vuotta. Kymdata:lla on toimipisteitä Suomessa kahdeksassa kaupungissa. (www.cads.fi) 10 TYÖAJANSEURANTAOHJELMA Päätimme ottaa yrityksessä käyttöön työajanseuranta-ohjelman. Laskimme, että ohjelmisto maksaa itsensä takaisin kahden vuoden kuluessa ja sen jälkeen alkaa tuottaa tulosta. Työajoista kiinni pitäminen on monesti vaikeaa ja aivan tahattomasti saattaa esimerkiksi kahvitauko venyä pitkäksi, mikä onkin aivan inhimillistä. Hieman kärjistäen voidaan laskea, että kun yrityksessä työskentelee 10 henkilöä ja jos jokainen myöhästyisi esimerkiksi 5 minuuttia joka päivä kaikilta tauoilta yhteensä, niin tästä saadaan noin 200 tuntia vuodessa. 5 min * 10 henkilöä * 5 päivää * 4 viikkoa * 12 kuukautta = 12 000 min / 60 = 200 h/vuosi Jos työntekijästä aiheutuvat palkkakustannukset yritykselle ovat noin 20 /h, niin tämän kaavan mukaan menetetään 4000 / vuosi. Jos taas ajatellaan niin pitkälle, että paljonko työntekijän tulisi tuottaa tunnissa, kuten se mielestäni tulisi ajatella, niin voitaisiin laskea minimissään 40 tuottavuudeksi per työntekijä per tunti. Tällöin menetetään 8000 vuodessa. Työajanseurantaohjelman avulla työntekijöille maksetaan vain tehdystä työstä. Ohjelmaan työntekijät voivat lisätä myös esimerkiksi kertyneet päivärahat. Ohjelmasta voidaan siirtää kertynyt työaikatieto suoraan palkanlaskentaohjelmaan, joka osaltaan helpottaa palkanlaskentaa, koska käsin syöttäminen jää pois.
36 Ohjelma otettiin vastaan työntekijöiden osalta suhteellisen kivuttomasti. Alussa ohjelman käyttöönottovaiheessa oli pieniä ongelmia, mutta onneksi ohjelman tekijällä on hyvä asiakaspalvelu ja sieltä käytiin paikanpäällä useamman kerran auttamassa. 11 YHTEENVETO Työ onnistui mielestäni niin hyvin, kuin se näissä puitteissa voi onnistua. Tilaa saatiin lisää käyttöön tavoitteiden mukaisesti ja tuotanto saatiin suoraviivaisemmaksi varsinkin alumiinipuolella. Teräspuolellekin tuli monia tuotantoa helpottavia asioita, vaikka samanlainen materiaalinkulku kuin alumiinipuolella oli mahdotonta toteuttaa ilman suuria panoksia. Tietenkin tuotanto voisi olla tehokkaampaakin, kuin mitä se nyt tulee olemaan, mutta on aivan eri asia ryhtyä suunnittelemaan kokonaan uutta rakennettavaa hallia, kuin jo olemassa olevaa, jossa on rajoittavia tekijöitä. Mahdollisten laajennusten myötä tulevaisuudessa tuotantoa voidaan kehittää entisestään. Tarkempia tuloksia työstä ei vielä saada, koska toteutus ei ole valmis. Näin ollen suunnitelmaa ei ole päästy kokeilemaan vielä käytännössä, joka vasta kertoo suunnitelman todellisen toimivuuden. Kuitenkin yritysjohto ja työntekijät olivat erittäin tyytyväisiä suunnitelmaan ja sitä ryhdytään toteuttamaan resurssien sallimissa puitteissa. Tästä johtuen voin olla tyytyväinen työn onnistumiseen.
37 12 LÄHDELUETTELO Painettu kirjallisuus: Tekninen tiedotus. Layoutsuunnittelun apuvälineet. 7/1986. Helsinki: Metalliteollisuuden kustannus. Haverila, Matti, Uusi-Rauva, Erkki, Kouri, Ilkka & Miettinen, Asko. 2005. Teollisuustalous. Tampere: Infacs Oy. Karrus, Kaij. 2001. Logistiikka. 3. p. Helsinki: WSOY Neilimo, Kari & Uusi-Rauva, Erkki. 2005. Johdon laskentatoimi. 6.-7. p. Helsinki: Edita Prima Oy. Lapinleimu, Ilkka. 2000. Ideaalitehdas: tehtaan suunnittelun teorian kiteytys. Tampere: Tampereen teknillinen korkeakoulu, tuotantotekniikan laitos Julkaisemattomat lähteet Saarenpää, Pauli. 2007. Tuotannon kehittäminen. Insinöörityö. Keski-Pohjanmaan Ammattikorkeakoulu. Tekniikan ja liikenteen yksikkö. Ylivieska. Haastattelut Kivioja, Jari. Toimitusjohtajan haastattelut 1.9.2007 30.4.2008. Steel-Prisma- Metallit Oy. Reisjärvi. Sähköiset lähteet Kymdata Oy. WWW dokumentti. Saatavissa http://www.cads.fi/company. Luettu 12.3.2008.