STAATTORIPELTIEN VALMISTUS MANUFACTURING OF STATOR STEEL SHEETS

LAPPEENRANNAN TEKNILLINEN YLIOPISTO Teknillinen tiedekunta Konetekniikan koulutusohjelma BK10A0400 Kanditaatintyö ja seminaari STAATTORIPELTIEN VALMISTUS MANUFACTURING OF STATOR STEEL SHEETS Lappeenrannassa 24.05.2012 Tapio Brandstack

2 SISÄLLYSLUETTELO SYMBOLI- JA LYHENNELUETTELO 1 JOHDANTO... 4 2 SÄHKÖMOOTTORIN TOIMINTA JA RAKENNE... 5 3 Staattorissa käytettävä sähköteräs... 7 3.1 Sähköterästen jako täysi- ja puolijalostettuihin materiaaleihin... 8 3.2 Sähköterästen eri pinnoitevaihtoehdot... 8 4 NESTAUS... 11 5 LASERLEIKKAUS... 14 5.1 Resonaattorivaihtoehdot... 15 5.1.1 CO 2 laser... 15 5.1.2 Nd-YAG-laseri... 17 5.2 Laserleikkauslaitteistot... 19 6 LÄVISTÄVILLÄ TYÖKALUILLA LEIKKAAMINEN... 20 6.1 Epäkeskopuristin... 21 6.2 Levytyökeskus... 22 6.3 Staattoripellin lävistäminen erikoistyökalulla... 23 7 MUITA LEIKKAUSMENETELMIÄ... 25 7.1 Vesisuihkuleikkaus... 25 7.2 Lankasahaus... 27 Leikkauspinnan laatu... 29 8 JOHTOPÄÄTÖKSET... 31

3 SYMBOLILUETTELO Ar ASTM CAD CO 2 DFX DWG HAZ He IGES kw LASER N 2 NC Nd:YAG T WEDM Alkuaine argon American Society for Testing and Materials Computer Aided Design Hiilidioksidi Drawing Exchange Format Drawing (CAD programs filename extension) Heat-Affected Zone Alkuaine helium Initial Graphics Exchange Specification kilowatti Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation Alkuaine typpi Numerical Control Neodyymi-yttrium-alumiini-granaatti Tesla Wire electric discharge machining

4 1 JOHDANTO Tässä työssä tutkitaan radiaalivuosähkömoottorissa olevien staattoripeltien valmistusmenetelmiä muuttuville tuotantosarjoille. Staattoripellit valmistetaan sähköteräksestä leikkaamalla. Tutkimus rajataan koskemaan halkaisijaltaan 800 2000 mm staattoreita, jolloin moottoreiden teholuokka asettuu 0,1 2 MW tehoalueelle. Tosin staattoripellin halkaisija ei yksiselitteisesti määrää moottorin tehoa. Staattoripeltien rakennetta ja sijaintia käsitellään kappaleessa 2. Tutkimuksessa tarkastellaan lisäksi sähköterästen standardointia ja eri pinnoitteiden vaikutusta leikattavuuteen. Muuttuvat tuotantosarjat aiheuttavat haasteita valittaessa soveltuvinta leikkausmenetelmää. Oikean leikkausmenetelmän löytäminen on tärkeää sillä jo yksi sähkömoottori saattaa koostua useista sadoista staattoripelleistä. Termisistä leikkausmenetelmistä tutkitaan laserin ja lankasahauksen soveltuvuutta ohuen sähköteräksen leikkaamiseen. Laseri on varteen otettava leikkausprosessi, koska sillä saadaan tunnetusti hyvää leikkausjälkeä pienen lämmöntuonnin seurauksena. Mekaanisten leikkausmenetelmien kirjo on suurempi. Mekaanisista leikkausmenetelmistä ovat mukana epäkeskopuristin, levytyökeskus ja vesisuihkuleikkaus. Vertailtavia kriteereitä ovat mm. leikkausnopeus, leikkausjälki, leikkauksen vaikutus sähköteräksen magneettisiin ominaisuuksiin ja leikkausprosessin soveltuvuus muuttuville tuotantoerille.

5 2 SÄHKÖMOOTTORIN TOIMINTA JA RAKENNE Sähkömoottorin tehtävä on muuttaa sähköenergia mekaaniseksi energiaksi. Sähkömoottorin tärkeimmät osat ovat: pyörivä roottori, roottoriakseli, staattori sisältäen käämityksen, laakerointi, runko sekä tarvittavat liitännät. Kuva 1 on esitelty radiaalivuokoneen rakennetta. (Kortelainen, 2009) Kuva 1. Radiaalivuokoneen halkileikkaus (daviddarling, 2011). Sähkömoottorin toiminta perustuu virrallisen johteen ja magneettikentän vuorovaikutukseen. Staattorin ympärille on punottu kuparijohteita, jotka muodostavat käämityksen. Staattorin käämitykseen johtamalla vaihtovirtaa saadaan induktiolain mukaisesti indusoitua virta roottoripiiriin. Roottori koostuu useista sähkölevyistä. Sähkölevyihin on meistetty valmistusvaiheessa reiät roottorisauvoja varten. Roottorisauvat on valmistettu sulasta alumiinista valamalla ja suljettu molemmista päistä oikosulkurenkailla. Induktiolain mukaan roottorivirtapiiriin muodostuu virta, mikä puolestaan aiheuttaa magneettikentässä vääntömomentin, mikä saa roottorin akseleineen pyörimään staattorin magneettikentän mukana.. (Kortelainen, 2009) Edellämainittu kuvaus sähkömoottorin toiminnasta pätee ainoastaaan oikosulkumoottoreille. Tutkimuksen kohteena olevat staattoripellit voivat olla muunkin tyyppisestä radiaalikoneesta.

6 Staattori koostuu useista staattoripelleistä. Kuva on esitelty staattorin valmistuspiirustus. Sähkömoottoriin tulee staattoripeltejä jopa satoja kappaleita päällekkäin. Peltien määrä riippuu magneettisesta kuormasta ja muista moottorin ominaisuuksista. (Parviainen, 2005, s. 84.) Vaikka kuvan 2 117.50 mm:n halkaisijaltaan oleva staattori ei toteuta työnrajauksessa määrättyä 800 200 mm:n ehtoa, havainnollistaa kuva silti staattorin geometrista rakennetta. Kuvan oikeassa reunassa on mitoitettu staattorinura, jota kutsutaan myös silmuksi. Silmuleikkauksella puolestaan tarkoitetaan staattorinurien valmistamista. Termiä käytetään myöhemmin työssä. Kuva 2. Staattorin mitoitus (Choi & al,. 1997 ).

7 3 STAATTORISSA KÄYTETTÄVÄ SÄHKÖTERÄS Sähköteräkset ovat erikoisteräslaatuja, joita käytetään lähes yksinomaan sähkökoneiden kuten sähkömoottoreiden, generaattoreiden ja muuntajien ytimissä. Sähköterästä voidaan myös kutsua sähkötekniseksi teräkseksi. Tärkein ominaisuus näille teräksille on korkea permeabiliteetti eli teräksen magneettista käyttäytymistä kuvaava suure ja pienin mahdollinen tehohäviö kokoajan muuttuvassa magneettikentässä. Kaupalliset sähköteräslaadut jaetaan tyypillisesti kidesuunnattuihin ja kidesuunnattomiin laatuihin. Kidesuunnatuilta laaduilta halutaan korkeaa permeabiliteettia ja suurta anisotropiaa. Tällöin sähköiset tai magneettiset ominaisuudet eivät ole samat joka suunnassa. Kidesuunnattomilla laaduilla on heikommat magneettiset ominaisuudet eli matalampi permeabiliteetti ja huonompi hyötysuhde verrattuna kidesuunnattuihin laatuihin. Tämä ominaisuus selittyy pienemmällä piin määrällä. Kidesuunnattomille teräslaaduille on lisäksi ominaista hyvä isotrooppinen eli suunnasta riippumaton sähköinen tai magneettinen käyttäytyminen. (Fortunati, 2001) Tyypillisimmin käytetyt ainepaksuudet sähköteräksille ovat 0,35 mm, 0,50 mm, 0,65 mm ja 1,00 mm. Staattoripellin raaka-aineeksi toimitettava sähköteräs tulee olla puhdas rasvasta ja ruosteesta. Pinnanmuodon vioiksi tulkitaan mm. naarmut, kohoumat ja halkeamat. Staattoripellissä olevan eristekerroksen tulee olla tiukasti kiinni sähköteräksessä, jottei se irtoa leikkausprosessin aikana. Ruotsalainen sähköteräksen valmistaja esimerkiksi ilmoittaa, että heidän kidesuuntaamattoman sähköteräksen eristekerroksen paksuuksia saa välillä 1-3µm (Surhammars Bruks AB). Sähköterästä tulee pystyä leikkaamaan tai lävistämään mistä kohdasta tahansa. Siitä tulee myös voida leikata mitä muotoja tahansa siten, ettei leikkausjälkeen synny virheitä käytettäessä oikeita leikkaustyökaluja. (SFS-EN 10106)

8 Sähköteräkset nimetään (SFS-EN 10106) mukaan seuraavasti: a) Sähköterästunnus M b) Levyn satakertainen tehohäviö 50 Hz taajuudessa (W/kg) c) Levyn paksuus satakertaisena (mm) d) Kiderakennetta kuvaava tunnus A = kidesuuntaamaton sähköteräs D = lämpökäsittelemätön kidesuuntaamaton sähköteräs E = kidesuunnattu sähköteräs Esim. M250-35A Tarkoittaa sähköterästä, jonka tehohäviö 50 Hz taajuudessa on 2,50 W/kg. Levyn paksuus on 0,35 mm ja raerakenne on suuntaamaton. 3.1 Sähköterästen jako täysi- ja puolijalostettuihin materiaaleihin Sähköteräkset voidaan jakaa täysi- ja puolijalostettuihin materiaaleihin. Täysijalostetuille sähköteräksille on suoritettu optimaalinen lämpökäsittely terästehtaalla. Puolijalostetuille sähköteräksille tulee suorittaa lävistävän leikkaamisen jälkeen erillinen lämpökäsittely. Lämpökäsittelyn tarkoituksena on poistaa mekaanisessa lävistämisessä syntyneet leikkausjännitykset, jotka heikentävät staattoripellin magneettisia ominaisuuksia (Belhadj, Baudouin & Houbaert, 2001, s.36). Jännityksenpoistohehkutuksen yhteydessä sähköteräksestä voidaan myös poistaa ylimääräistä hiiltä. (Protolam, 2011) Kappaleessa 7 vertaillaan eri leikkausmenetelmien leikkausjälkiä ja lämpökäsittelyn vaikutusta mm. sähköteräksen kiderakenteeseen. 3.2 Sähköterästen eri pinnoitevaihtoehdot Sähköteräksissä voidaan käyttää useita eri pinnoitteita. Pinnoitteen tehtävä on toimia eristeenä ja estää haitallisia pyörrevirtoja, jotka aiheuttavat tehohäviöitä sähkömoottorissa. Kuvassa 3 on esitetty pinnoitteen paksuuden vaikutus sen resistanssiin. (Surahammars Bruk, 2012) Sähköterästen pinnotteiden luokitteluun käytetään Euroopassakin ASTM A976 standardia.

9 Kuva 3. Pinnoitteen vaikutus resistanssiin (Surahammars Bruk, 2012). Staattoripellissä edullisin pinnoitevaihtoehto on ohut oksidikerros. ASTM -standardissa tämä pinnoite tunnetaan tunnuksella C-0. Oksidikerrospinnoitus suoritetaan sähköteräkseen terästehtaalla tai erikseen lävistävän leikkauksen jälkeen lämpökäsittelyn yhteydessä. Oksidipinnoitteella on hyvät tartunta ja kohtalaiset vastusominaisuudet. Lakka- ja emalipinnoite tunnetaan ASTM -standardissa tunnuksella C-3. Kyseiset pinnoitteet antavat sähköteräkselle erinomaiset eristeominaisuudet, mutta niitä ei voida lämpökäsitellä lävistävän leikkauksen jälkeen. Pinnoitelaadut C-0 ja C-3 tunnetaan myös orgaanisina pinnoitteina. (Protolam, 2011) Epäorgaaniset pinnoitteet merkitään tunnuksella C-4. Näillä pinnoitteilla on paremmat eristysominaisuudet kuin oksidipinnoitteella, ja niitä pystytään myös lämpökäsittelemään. Pinnoite C-5 on parannettu versio pinnoitteesta C-4. Sillä on samanlaisia ominaisuuksia kuin pinnoitteella C-4. Tosin pinnoitteella C-5 on merkittävästi parempi resistanssi kuin pinnoitteella C-4. Pinnoitetta C-5 pystytään lämpökäsittelemään useimmissa tapauksissa. Tällainen pinnoite soveltuu erityisesti käyttökohteisiin, joissa tarvitaan suurta suorituskykyä. Haittana kehittyneillä epäorgaanisilla pinnoitteilla on se, että ne kuluttavat kovasti pistintä lävistävässä leikkauksessa. (Protolam, 2011) Kuvan 4 käyrä osoittaa eri pinnoitteiden vaikutuksen syntyvään purseeseen. Sähköterästen eri pinnotteiden vaikutusta laserleikkaus-, vesisuihkuleikkaus- ja lankasahausmenetelmiin löytyy vähän tutkittua tietoa. Näin ollen voidaan olettaa ettei pinnoitus merkitsevästi haittaa eri leikkausprosesseja.

Kuva 4. Pinnoitteen vaikutus syntyvään purseeseen (Surahammars Bruk). 10

11 4 NESTAUS Valmistettavien staattoripeltien tiedot täytyy saattaa 2D-tiedostoformaattiin, jotta leikkausohjelmointi voidaan toteuttaa. Usein käytettyjä 2D-tiedostoformaatteja ovat DXF, DWG ja IGES. Ohjelmointityökalujen avulla voidaan luoda nopeasti virheettömiä NCohjelmia. Näin ollen testiajoja ja -kappaleita ei tarvitse enää tehdä. (Matilainen & al., 2010, s.210) Staattoripellin 2D-piirustus esim. DXF-tiedosto toimii pohjana leikkausradan ohjelmoinnille. Nestin tekoa varten piirustuksessa pitää huomioida Matilainen et al. (2010, s.210-211) mukaan seuraavat asiat: Kaikki muu tieto poistetaan lukuun ottamatta muotoviivoja. Muotoviivojen tulee olla yhtenäisiä, jotta staattori irtoaa aihiosta, ellei erikseen haluta jättää mikrokiinnikkeitä. Ei saa esiintyä kaksoisviivoja tai pisteitä. Ei saa olla ylimääräisiä muotoviivoja. Mittaviivojen poistamisesta johtuen staattoripellissä olevaa mittavirhettä on vaikea huomata ennen kuin osat ovat valmiita. Siksi nestausta tehtäessä täytyy olla varma siitä, että kaikki staattoripellin leikkausta koskevat geometriset tiedot ovat oikein. 2Dformaatissa oleva piirustus syötetään nestausohjelmaan. Tämän jälkeen ohjelma tarkistaa geometrian ja korjaa mahdollisia virheitä, joita on voinut syntyä tiedostoformaatin vaihdossa. Virheistä, joita nestausohjelma ei pysty korjaamaan, ilmoitetaan käyttäjälle. (Matilainen & al., 2010, s.210) Tyypillisesti pienet staattoripellit valmistetaan kokonaisina, jolloin roottori nestataan staattoripellin sisälle. Kuvan 5 pareittain nestauksessa levyn käyttöaste on 77,5 % (Choi & al,. 1997).

12 Kuva 5. Staattoripeltien pareittain nestaus (Choi & al,. 1997). Kuvassa 6 on samalla jaolla oleva nestaus kuin kuvassa 5. Kuvan 6 levyn käyttöaste kasvaa lomittain asettelun myötä, koska leikattavan rainan leveys kapenee. Kuvan 6 käyttöaste on 83 %.(Choi & al,. 1997) Kuva 6. Staattoripeltien lomittain nestaus (Choi & al,. 1997) Isoihin sähkömoottoreihin tulevat staattoripellit tehdään sektoreittain. Syynä tähän on se, että staattoripeltiä ei pystytä kokonaisena valmistamaan arkilta tai aukaistulta kelalta ts. rainalta. Toinen syy on, että sektoreittain leikatussa staattoripellissä syntyvä materiaalihukka on pienempi kuin kokonaisena leikatussa. Kuvassa 7 on rainakuva sektoreittain tapahtuvasta leikkaamisesta.

Kuva 7. Staattoripeltien valmistus sektoreittain (Schulergroup, 2012) 13

14 5 LASERLEIKKAUS Laserleikkaus on mahdollista tehdä kolmella eri tavalla, joita ovat polttoleikkaus, sulattava leikkaus ja höyrystävä leikkaus. Lisäksi voidaan käyttää edellä mainittujen leikkausmenetelmien yhdistelmiä. (Matilainen et al., 2010, s. 210) Kuvassa 8 on esitelty laserleikkauksen periaatetta. Laserleikkausprosessi toimii seuraavasti: fokusoitu lasersäde kohtaa työkappaleen, johon leikkautuu kapea railo. Suutinta pidetään laserleikkauksessa aivan leikattavan pinnan yläpuolella, jotta saadaan samankeskinen kaasuvirtaus. Leikkauskaasuja ovat mm. happi, typpi ja argon. (AGA & IPU, s.2) Leikkauskaasulla on monia tehtäviä laserleikkauksessa: - Se estää roiskeita ja huuruja pääsemästä linssiin. - Se estää sädettä absorboivia hiukkasia pääsemästä linssin ja työkappaleen väliin. - Se poistaa sulaa leikkausrailosta. - Se nopeuttaa leikkausprosessia, koska sähköteräksinen staattoripelti reagoi eksotermisesti eli lämpöä luovuttaen höyrystyneen/sulan aineen kanssa. (AGA & IPU, s.2) Kuva 8. Laserleikkauksen periaate (Laserco 2003).

15 Laserleikkauksen vahvuuksia staattoripeltien valmistukseen ovat: 1. Leikattava muoto lähes vapaa 2. Ei aiheuta jännityksiä 3. Nopea leikkausprosessi >10 m/min 4. Pieni lämmöntuonti kappaleeseen 5. Kapea leikkausrailo, < 0,5 mm. 6. Valmistetut tuotteet ovat hyvälaatuisia. 7. Ei jälkityöstön tarvetta (Matilainen et al., 2010, s. 158) 5.1 Resonaattorivaihtoehdot Laservalo synnytetään resonaattorissa, joka koostuu laseroivasta väliaineesta ja kahdesta peilistä. Laservalo synnytetään resonaattorissa stimuloidun emission avulla. Tällöin energiaa lähtee atomista pois sähkömagneettisena säteilynä ts. fotoneina. Laservalolle on ominaista yhdensuuntaisuus, yksivärisyys ja samanvaiheisuus. (Kujanpää, Salminen & Vihinen, 2005, s. 34-35) Työssä keskitytään vertailemaan CO 2 -laserin ja Nd:YAG-laserin resonaattorin toimintaa ja sen käyttöä sähköteräksen leikkaamiseen. 5.1.1 CO 2 laser CO 2 -laserin resonaattorissa laseroivana väliaineena on tyypillisimmin kaasuseos, joka koostuu seuraavista yhdisteitä ja alkuaineista: CO 2, N 2 ja He. Joissakin tapauksissa voidaan käyttää myös muita kaasuseoksia. Laserkaasu muuttuu onkalossa tapahtuvassa purkauksessa sähköenergian laservaloksi, joka värähtelee kahden tai useamman peilin muodostamassa optisessa resonaattorissa. Tyypillisesti toinen peileistä on täysin heijastava ja toinen vain osittain heijastava. CO 2 laserin aallonpituus on 10,6 µm, jolloin säteilyä kutsutaan infrapunavaloksi. (AGA & IPU, 1998 s.6) Kuvassa 9 on esitelty resonaattorin toimintaperiaate.

16 Kuva 9. CO 2 -laserin resonaattorin toimintaperiaate (Acsys). Yleisesti leikkauslasereista peili/linssi-optiikalla toimivia tasoleikkausmallisia CO 2 lasereita on noin 70 % leikkaavista laserlaitteistoista. Näin ollen CO 2 laserit muodostavat pääkonetyypin leikkaussovelluksissa. (Matilainen et al., 2010, s.161) CO 2 laserit ovat suosittuja, koska niillä on suurin säteen tehon keskiarvo. CO 2 lasereita käytettään jatkuvana ja pulssitettuna säteenä laserleikkauksessa. Lisäksi niiden tuoman säteen tehojakauma on hyvä. Pulssitus tapahtuu yleensä käyttämällä elektronista virrankatkaisinta, jonka tehtävänä on kytkeä vuoroin virta päälle ja vuoroin pois. Pulssin kestoa saadaan näin vaihdeltua 0,1 millisekunnista aina jatkuvaksi asti. Tyypillisesti pulssin teho on sama kuin jatkuvalla säteellä. Näin ollen tehon keskiarvo on pienempi pulssatulla kuin tavallisella säteellä. Superpulssituksella ja pulssin vahvistimilla saadaan vahvistettua pulssattua sädettä jatkuvaan säteeseen verrattuna jopa viisinkertaiseksi. (AGA & IPU, 1998, s.6) Kuvassa 10 on esitelty säteen kulkua CO 2 -laserleikkauslaitteistossa. Kuva 10. CO 2 -laserleikkauslaitteiston toiminta periaate (Bell, 2006).

17 Pulssituksesta saadaan seuraavaa hyötyä verrattuna jatkuvaan säteeseen. Laserleikkaus onnistuu paremmin heijastavilla materiaaleilla, koska säde absorboituu paremmin leikattavaan materiaaliin. Lisäksi pulssitus mahdollistaa erittäin tarkkojen muotojen, kuten terävien kärkien leikkaamisen. (Matilainen et al., 2010, s. 158) Taulukossa 1 on esitelty laserleikkausparametreja 0,65 mm paksuiselle kidesuuntamattomalle täysin jalostetulle sähköteräkselle. Taulukko 1. CO 2 -laserleikkausparametreja pinnoittamattomalle täysin jalostetulle sähköteräkselle (Belhadj,Baudouin & Houbaert, 2001, s.35). Laseri CO 2 CO 2 Teho [W] 400 110 Moodi jatkuva pulssattu Polttopisteen koko [µm] 150 150 Leikkauskaasu happi happi Kaasunpaine [bar] 2,5 2,5 Leikkausnopeus [m/min] 3 0,72 5.1.2 Nd:YAG-laseri Nd:YAG-laseri kuuluu kidelasereihin, jotka koostuvat Nd:YAG-kiteestä, salamalampusta ja peileistä ks. kuva 11. Salamalampusta lähtevä valo heijastuu ympärillä olevista elliptisistä peileistä Nd:YAG-kiteeseen. Kide toimii kiinteänä väliaineena. Siinä salamalampun valoenergia muutetaan laservaloksi. Syntyvän laservalon aallonpituus on 1,06 µm eli kymmenesosa CO 2 -laserin aallonpituudesta. Resonaattoripeilit sijaitsevat kiteen molemmissa päissä. Suuritehoisin jatkuvatoiminen Nd:YAG-laseri vuonna 2005 oli ulostuloteholtaan 6 kw (Kujanpää, Salminen & Vihinen, 2005, s. 60). Nd:YAG-laserin huono hyötysuhde johtuu siitä, että läheskään kaikkea energiaa ei saada Nd:YAG-kiteessä muutettua laservaloksi. Lämpökuormituksen vaikutuksesta suuri osa energiasta muuttuu Nd:YAG kiteessä lämmöksi, mikä aiheuttaa haitallista kiteen taipumista. Kiteen taipuminen vaikuttaa mm. säteen tehojakaumaan. Yleensä resonaattorit suunitellaan tietylle termiselle kuormitukselle, jolloin keskiteho on vakio. (AGA & IPU, 1998, s.8)

18 Nd:YAG-laserit ovat yleistymässä etenkin 3D-leikkauksessa, koska resonaattorista lähteväää sädettä voidaan vaivattomasti ohjata ja kuljettaa optistakuitua pitkin, koska lyhyen aallonpituuden säde kulkee esim. lasin ja kvartsin lävitse. (Matilainen & al., 2010, s. 158). Nd:YAG-lasereita käytetään harvoin jatkuvaa sädettä tuottaen. Tämä johtuu siitä, että keskiarvoltaan noin 0,1 kw tehoisesta laserista saadaan pulssitettuna vaivattomasti yli 5 kw. Lisäksi jatkuvatoimisessa laserissa käytetään kaarilamppuja, joiden käyttöikä on vain 1000 tuntia (Kujanpää et al,. 2005 s. 59). Nd:YAG-laseri soveltuu maksimissaan 10 mm paksuisten levyjen viimeistelyleikkaukseen korkean tehon huippuarvon ja alhaisen tehon keskiarvon ansiosta. (AGA & IPU, 1998, s. 8) Taulukossa 2 on esitelty laserleikkaus parametreja 0,50 mm paksuiselle kidesuuntaamattomalle täysin jalostetulle sähköteräkselle (Loisos & Moses, 2004 s. 152) Kuva 11. Nd:YAG-laserlaitteiston toimintaperiaate (iiviinfrared, 2012). Taulukko 2. Nd:YAG laserleikkausparametreja kidesuuntaamattomalle täysin jalostetulle sähköteräkselle (Loisos & Moses, 2004 s. 152). Laseri Nd:YAG Säteen teho [W] n. 100 Moodi pulssattu pulssin kesto [µs] 0.1 Polttopisteen koko [µm] 100 materiaalinpoistonopeus [mm 3 /min] 4...6

19 5.2 Laserleikkauslaitteistot Laserleikkaustyöasemia on markkinoilla monenlaisia. Ohuista sähköteräslevyistä valmistettavat staattoripellit leikataan kaksiulotteisella leikkauslaitteistolla. Mahdollisia leikkauslaitteistoja ovat mm. (AGA & IPU, s.8) - liikkuva optiikka, siten että liikkuvana osana on leikkauspää - kiinteä optiikka, siten että liikkuvana osana on pöytä, jolle työkappale asetetaan - kiinteä optiikka, siten että paikallaan olevan pöydän päällä työkappale liikkuu kiinnittimien paikoittamana - liikkuva leikkauspää ja resonaattori. Vain liikkuvaa optiikkaa käyttävä leikkauslaitteisto voi kattaa koko leikkauspöydän. Paikallaan oleva optiikka vaatii maksimissaan nelinkertaisen alueen verrattuna työkappaleen kokoon. (AGA & IPU, s.12 13) Näin ollen isoille sähkömoottoreille suunnitellut staattoripellit olisi helpointa valmistaa liikkuvalla optiikalla, mutta myös staattoripeltien valmistaminen osista on mahdollista. Liikkuvaa optiikka voidaan hyödyntää ajettaessa suuria sarjoja saman paksuista sähköterästä. Tällöin materiaalin syöttö on mahdollista suoraan kelalta (AGA & IPU, s.12 13). Sähköterästen ainepaksuudet vaihtelevat tyypillisesti 0,35 1,00 mm (SFS-EN 10106). Näin ollen ainepaksuus ei aseta vaatimuksia leikkauslaitteistolle. Leikattaessa ohutta sähköterästä käytetään yleensä linssiä, jonka polttoväli on luokkaa 63 mm. Tällöin voidaan käyttää suuria leikkausnopeuksia. Tästä kuitenkin seuraa, että fokusointisyvyys on pieni. Tämä aiheuttaa sen, että suuttimen/linssin ja työkappaleen välissä olevaa etäisyyden poikkeamaa ei sallita. Leikkauspään ja leikkaustason liikkuminen toisiinsa nähden aiheuttaa haasteita edellä mainittujen parametrien hallinnalle. Suurilla nopeuksilla leikattaessa parametrien hallintaa pyritään parantamaan kapasitiivisillä ja induktiivisilla korkeudensäätöjärjestelmillä. Leikkausetäisyyden suhteen näillä järjestelmillä on kuitenkin vielä parannettavaa. Nopeaan leikkaukseen soveltuvat parhaiten laitteistot, joissa etäisyyden säätö tapahtuu mekaanisesti. Tällöin leikattava levy liikkuu, mutta leikkauspää ja leikkauspöytä eivät liiku. (AGA & IPU, s. 12) Kombilevytyökeskuksissa eli levytyökeskuksissa, joihin on liitetty laserleikkauspää, tapahtuu työkappaleen siirto edellä mainitulla tavalla (Matilainen et al., 2010, s. 182).

20 6 LÄVISTÄVILLÄ TYÖKALUILLA LEIKKAAMINEN Staattoripeltejä voidaan valmistaa myös lävistämällä. Tyypillisimpiä lävistämiseen käytettäviä koneita ovat levytyökeskukset ja epäkeskopuristimet. Ohutlevytuotteiden leikkaaminen/lävistäminen tapahtuu leikkaimella. Leikkain koostuu tyynystä ja materiaalin lävistävästä pistimestä. Leikattava raina asetetaan tyynyn päälle ja pistin suorittaa lävistävän työiskun. Kuvassa 12 on esitetty leikkauksessa tapahtuvat vaiheet. Leikkauksen edetessä tapahtuu seuraavia vaiheita: A) Aluksi levy taipuu kimmoisasti. B) Pistin leikkautuu levyyn. C) Levystä alkaa irrota repeytymisen seurauksena jäystettä. D) Pieniä partikkeleita alkaa irrota leikattavasta materiaalista. E) Leike työntyy läpi. F) Pistin palautuu yläasentoon. (Aaltonen, Andersson & Kauppinen, 1997, s. 88 91) Kuva 12. Lävistyksen vaiheet (Aaltonen et al. 1997, s. 91).

21 Kuvan 12 lävistysvaiheeseen A) on merkitty leikkausväli, joka on pistimen ja tyynyn välinen etäisyys yhdeltä puolelta mitattuna. Leikkausväli ilmoitetaan yleensä prosentteina. Kyseinen prosenttiluku saadaan jakamalla leikkausväli ainepaksuudella ja kertomalla saatu luku sadalla. Kohdan A leikkausväli on näin ollen 10 5 %. Leikkausvälin hallinta on erityisen tärkeää lävistävillä työkaluilla leikattaessa, sillä se vaikuttaa Aaltonen et al. (1997, s.95) mukaan - jäysteen määrään - leikkaimen kestoikään - leikkaustyön suuruuteen - mittoihin - työtuloksen ulkonäköön. Leikkausvälin suuruuden määräävät puolestaan aineen paksuus, kovuus, sitkeys, valmistettavan lävistyksen muoto sekä pistimen palauttava voima. Pienellä leikkausvälillä saadaan yleensä puhtaampi leikkausjälki kuin suurella, mutta leikkaukseen tarvittava työ kasvaa. Lisäksi liian pieni leikkausväli kuluttaa työkalua ja saattaa pahimmassa tapauksessa aiheuttaa pistimen kiinnittymisen levyyn. (Aaltonen et al. 1997, s. 40, 91.) 6.1 Epäkeskopuristin Epäkeskopuristinta on perinteisesti käytetty leikkaustöissä. Siinä energia varastoidaan vauhtipyörään, josta se otetaan iskuun. Sarjatuotannossa käytetään mieluumin epäkeskopuristimia hydraulisten puristimien sijaan, sillä niissä on parempi rakenteellinen iskuluku verrattuna hydraulisiin puristimiin. Epäkeskopuristimen koko on valittava tarkoin, sillä alitehoisessa työstökoneessa vauhtipyörän liike hidastuu. Tällöin puhutaan slow down -ilmiöstä. Leikkaimen tyyny asetetaan epäkeskopuristimen pöytään kiinteästi. Pistimen paikka on puristimen puskimessa. Kiertokanki liikuttaa puskinta edestakaisin. Kiertokanki puolestaan saa liikkeensä epäkeskoakselilta. Iskunpituuden säätö tapahtuu epäkeskoakselin pyörimiskeskipistettä muuttamalla. (Aaltonen et al. 1997, s. 88.) Staattoripeltien leikkauksessa käytetään epäkeskopuristimen periaatteella toimivia erikoispuristimia, joita mm. Muller Weingarten valmistaa. Leikattavaa kappaletta käännetään vastaavasti kuten kiekko/pyöröleikkauksessa. (Aaltonen et al. 1997, s.89.)

22 Esimerkiksi puolalainen Donako Oy:n konekannasta löytyy Muller Weingartenin valmistama lävistyskone. Leikkausta prosessia voidaan nimittää myös silmuleikkaukseksi. Donako-yhtiö valmistaa mm. staattoripeltejä suurimmille sähkökoneiden valmistajille. Kuvassa 13 on esitelty manuaalisesti toimiva Muller Weingartenin NN20. (Donako, 2012) Kuva 13. Staattoripellin valmistusta Muller Weingartenin NN20 epäkeskopuristemella (Donako, 2012). 6.2 Levytyökeskus Levytyökeskuksella tehdään levyyn muotoja sekä reikiä kertaiskulla, jolloin puhutaan leikkauksesta / lävistyksestä. Useilla perättäisillä iskuilla valmistettavaa muodon tekemistä kutsutaan nakertamiseksi. (Lisäksi pienimuotoinen muovaaminen on mahdollista kuten kaulusten, ripojen ja kiinnikkeiden valmistus, mikäli levytyökeskus on varustettu muovaavilla työkaluilla.) Levytyökeskuksia on markkinoilla monenlaisia. Toimintaperiaatteeltaan ne voidaan jakaa mekaanisiin ja hydraulisiin. Runkorakenteeltaan jako voidaan tehdä täysikehäisiin eli O-tyypin tai avoimiin C-tyypin levytyökeskuksiin. Tyypillisesti levytyökeskuksiin liitetään kulmaleikkuri, plasma- tai laserileikkauslaitteisto (Aaltonen et al. 1997, s.38 39) Levytyökeskuksessa on tyypillisesti 2-3 kynttä, joihin leikattava levy kiinnitetään. Kynnet siirtelevät levyarkkia x - y tasossa lävistävään työkaluun nähden. Kynnet muodostavat katvealueen eli alueen, mitä ei päästä leikkauksen aikana hyödyntämään. (Matilainen et al.,

23 2010, s.181) Työstettävää alaa on tosin mahdollista laajentaa otteen siirrolla, jolloin vaihdetaan kynsien sijaintia uuteen paikkaan tai käännetään levyä. Työkalut sijaitsevat levytyökeskuksessa pyörivässä revolverissa, jonne mahtuu 10...40 työkalupaikkaa. Työkalut koostuvat pistimestä, tyynystä ja irrottimesta. Työkalun välys vaihtelee 10 30% välillä. Tämä aiheuttaa ongelmia leikattaessa eri paksuisia levyjä, mutta ongelma korjaantuu, kun käytössä on useita erikokoisia tyynyjä. Työkaluja täytyy huoltaa aikaajoin, lähinnä kulumisesta johtuvaa teroittamista joudutaan suorittamaan kymmenientuhansien iskujen välein. (Aaltonen et al. 1997, s.39 40) Työkalujen kirjon hallitsemiseksi on alettu standardoimaan työkaluja, ja yleisempiä muotoja ovat mm. pyöreä sekä neliömäinen reikä (Matilainen et al., 2010, s.182). Yleistyneitä erikoistyökaluja ovat index tool eli työkalu jonka päätä pystytään pyörittämään iskujen välissä. Monitoimityökalulla eli multi-tool -työkalulla voidaan asettaa useita leikkaus- ja lävistystyökaluja samaan revolverin työkalupaikkaan. Molemmilla erikoistyökaluilla on tarkoituksena monipuolistaa levytyökeskuksen toimintaa ja vähentää työkalujen tarvetta revolverissa ja makasiineissa. (Aaltonen et al. 1997, s. 41) Levytyökeskuksen vahvuuksia staattoripeltien valmistukseen ovat: 1. Lyhyt pistimen läpäisyaika 2. Soveltuu suursarjatuotantoon 3. Soveltuu jopa yksittäisten tuotteiden valmistukseen 4. Tarkkuus hyvä (ei niin hyvä kuin laserilla) 6.3 Staattoripellin lävistäminen erikoistyökalulla Kiinalainen Hongda on keskittynyt valmistamaan pelkästään sähkömoottorin osien tuottamiseen tarkoitettuja erikoislävistystyökaluja. Näillä lävistystyökaluilla pyritään kerralla lävistämään mahdollisimman valmis tuote. Lävistystyökalut ovat pääsääntöisesti suunniteltu staattorien ja roottorien suursarjatuotantoon. Kuvassa 14 näkyy staattoripellin silmuleikkaukselle suunniteltu tyyny. Tällä työkalulla staattorin sisäpuoliset urat eli ns. silmut lävistetään kertaiskulla. Kuvassa 15 on esitelty staattoripellin sektorileikkaamiseen soveltuva työkalu. Sovellusta käytetään suurille staattoripelleille. Lisäksi Hongda valmistaa yksirivisiä tyynyjä, joissa voidaan valmistaa eri vaiheet samalla tyynyllä jatkuvana tuotantona, kuva 16. (Hongda, 2012)

24 Kuva 14. Staattorin silmuleikkaukseen soveltuva tyyny (Hongda, 2012 a) Kuva 15. Suurten staattorien sektorilävistämiseen soveltuva tyyny (Hongda, 2012 b) Kuva 16. Jatkuvatoiminen tyyny (Hongda, 2012 c)

25 7 MUITA LEIKKAUSMENETELMIÄ Vesisuihkuleikkaus ja lankasahaus ovat vähemmin käytettyjä staattoripeltien leikkausmenetelmiä. Vesisuihkuleikkaamisen katsotaan kuuluvaksi mekaaniseksi leikkaamiseksi ja lankasahaus puolestaan termiseksi leikkausmenetelmäksi. Molemmat menetelmät soveltuvat lähinnä yksittäisten protyyppien valmistukseen ja tutkimustarkoitukseen. 7.1 Vesisuihkuleikkaus Vesisuihkuleikkauksessa leikkaavana aineena on korkeapaineinen vesi. Se suunnattaan ja kohdistetaan suuttimella. (Aaltonen et al. 1997, s.91) Vesisuihkuleikkauksessa materiaali irtoaa leikkausrailosta kahdesta eri syystä. Paine on joko niin suuri, että se ylittää kappaleen puristuslujuuden, tai materiaalia kulutetaan sitä kovemmalla aineella. Leikkaavan vesisuihkun paine vaihtelee välillä 1300-6200 bar. Vesisuihkuleikkaus voidaan toteuttaa puhtaalla vedellä tai veden sekaan lisätyillä abrasiiveillä eli hiomapartikkeleilla. Tyypillisimmin käytetty abrasiivi on nk. abrasiivihiekka, jonka sekoitus voidaan suorittaa erillisessä astiassa tai vasta suuttimessa. Abrasiiveja käytetään yleensä metallien leikkaamiseen. Puhtaalla vedellä puolestaan leikataan pehmeitä materiaaleja kuten styroksia, lasikuitua ja kumia. (Matilainen & al., 2010, s. 193-194). Kuvassa 17 on esitelty suuttimen rakennetta.

26 Kuva 17. Vesisuihkuleikkauksessa käytettävän suuttimen rakenne (Waterjetcuttingworld, 2011). Vesisuihkuleikkauksessa leikkausrailon leveys on luokkaa 0,1-0,8 mm. Vesisuihkuleikkaus on aina automatisoitua eli leikkausradat ovat numeerisesti ohjattuja. Tällöin päästään ±0,025 - ±0,075 mm:n tarkkuuteen. Puhtaalla vesisuihkulla päästään yleensä ±0,1 - ±0,2 mm tarkkuuteen ja abrasiivia käytettäessä saavutetaan noin ±0,2 mm:n tarkkuus. Leikkauspinnan laatuun vaikuttavat abrasiivien koko, leikkausnopeus, leikattavan materiaalin paksuus, suuttimen kunto ja leikattavan materiaalin ominaisuudet. (Matilainen et al., 2010, s. 195.) Vesisuihkuleikkaus on tällä hetkellä paras tunnettu staattoripeltien leikkausmenetelmä, mikäli halutaan säilyttää sähköteräksen hyvät magneettiset ominaisuudet. Leikkaustestien perusteella vesisuihkuleikkauksella on minimaalinen vaikutus suuntaamattoman sähköteräksen magneettisiin ominaisuuksiin, koska menetelmä aiheuttaa vähäisiä muodonmuutoksia leikkausrailon läheisyydessä. Syynä tähän on veden viilentävä vaikutus. Vesisuihkuleikkauksen haittapuolena on menetelmän hitaus. Abrasivista vesisuihkuleikkausta kannattaa käyttää staattoripeltien leikkaamiseen, kun valmistetaan pieniä eriä esim. sähkömoottoreiden porotyyppejä. Vesisuihkuleikkaus on kannattavimmillaan leikattaessa sähkökoneisiin osia, jotka toimivat 0,5-1,6 T alueella. (Schoppa et al,. 2002, s. 372.) Taulukossa 3 on esitelty leikkausparametreja 0,5 mm paksuiselle suuntaamattomalle sähköteräkselle.

27 Talukko 3. Vesisuihkuleikkausparametreja kidesuuntaamattomalle sähköteräkselle. (Schoppa & al., 2002, s. 372.) Vesisuihkuleikkaus Abrasiivi x Vedenpaine [bar] 3000 leikkausnopeus [m/min] 0,8 7.2 Lankasahaus Lankasahaus on englanniksi wire electric discharge machining, josta käytetään yleensä lyhennettä WEDM. Menetelmää käytetään, kun tuotantomäärät ovat pieniä. Lankasahaus perustuu aineen poistamiseen monimutkaisella eroosiotapahtumalla. Lankasahausprosessissa tapahtuu nopeita toistuvia erillisiä purkauksia työkaluna toimivan langan ja työkappaleen välillä. Lankasahauksessa lankaa kuljetetaan kahden kelan välillä. Työkappale on upotettu dielektrisesti keskivahvaan nesteeseen, joka voi olla kerosiinia tai deionisoituavettä eli vettä, josta on poistettu ionit. Lankasahauksessa elektronilanka ja leikattava kappale on kytketty vastakkaisiksi navoiksi. Kun elektrodilanka ja työstettävä kappale ovat riittävän lähellä toisiaan, tapahtuu suurienerginen läpilyönti. Tällöin kipinätyöstöneste muuttuu eristeestä johteeksi. Sähköpurkaukset sulattavat ja höyrystävät pieniä määriä työstettävää kappaletta. Poistuneet partikkelit jättävät jälkeensä pieniä aukkoja työkappaleeseen muodostaen leikkausrailon. (Mukherjee, Chakraborty & Samanta, 2012, s. 1) Kuvassa 18 on esitelty lankasahauksen periaatetta. Kuva 18. Lankasahauksen periaate (Jameson, 2001, s. 20). Lankasahauksessa ei tapahdu kontaktia työkaluna toimivan elektrodilangan ja leikattavan kappaleen välillä. Leikattavan kappaleen kovuus ei aseta rajoitteita lankasahaukselle.

28 Vesisuihkuleikkauksen tavoin lankasahaus ei aiheuta jäännösjännityksiä. (Mukherjee & al., 2012, s. 1) Kuvassa 19 on esitelty tarkemmin lankasahauslaitteistoa. Kuvan laitteistoon kuuluu lisäksi dielektrisellä nesteellä täytetty allas, johon työkappale upotetaan edellä mainituista syistä. Taulukossa 4 on esitelty 0,5 mm paksuisen kidesuuntaamattoman, orgaanisella pinnoitteella päällystetyn sähköteräksen lankasahausparametreja. Huomioitavaa on, että lankasahauksessa leikkausnopeus ilmoitetaan yleensä mm 2 /min. Leikkausnopeus saadaan muutettua helpommin ymmärrettävään muotoon, kun tulos jaetaan leikkausrailon paksuudella, jolloin nopeus on mm/min. Kuva 19. Lankasahauslaitteisto (Jameson, 2001 s. 47). Taulukko 4. Lankasahausparameteja kidesuuntaamattomalle sähköteräkselle. Lankasahaus Elektrodilanka messinki Elektrodilangan halkaisija [mm] 0.2 Leikkausnopeus [mm 2 /min] 30

29 LEIKKAUSPINNAN LAATU Kuva 20. Kuvassa a on mekaanisesti leikattu sähköteräs. Kuvassa b on sama kappale, mutta läpökäsitelty. Kuvassa c on laserleikattu sähköteräs. Kuvassa d on sama kappale, mutta lämpökäsitelty. Kuvassa e lankasahattu sähköteräs. Kuvassa f sama kappale, mutta lämpökäsitelty. (Kurosaki & al,. 2008). Aikaisimmissa kappaleissa ollaan tutustuttu erilaisiin sähköterästen leikkausmenetelmiin. Nyt syvennytään tarkemmin tutkimaan leikkauspinnan eroavaisuuksia. Kuvan 20 a poikkileikkaus on tyypillinen mekaanisessa leikkauksessa syntyvä jälki. Leikkausjälki on syntynyt osittain plastisella muodonmuutoksella, siksi kiteet ovat voimakkaasti muokkaantuneita. Kuvassa b samat kiteet ovat hehkutuksen jäljiltä rekristallisoituneet eli uudelleenkiteytyneet. Leikkauspinnan voidaan todeta merkittävästi parantuneen lämpökäsittelyn ansiosta. Laserleikkauksessa syntynyt pinnan muoto hieman vino. Laserleikatun sähköteräksen poikkileikkauksessa ei ole tapahtunut merkittäviä muutoksia

30 lämpökäsittelyn jälkeen. Lankasahauksessa syntynyt leikkausjälki on laadukkaimman näköinen. Lämpökäsittely ei merkitsevästi vaikuta leikkauspinnan muotoon eikä kiteiden koostumukseen. (Kurosaki & al,. 2008) Yhteisenä ilmiönä voidaan todeta, että lämpökäsittelyn ts. jännityksenpoistohehkutuksen jäljiltä rakeet ovat kasvaneet hieman. Lämpökäsittelystä on eniten hyötyä lävistävän leikkaamisen jälkeen. Vesisuihkuleikatun sähköteräksen poikkileikkausta ei valitettavasti ole kuvassa 17, mutta laadullisesti voidaan olettaa, että leikkaustulos on lähellä lankasahattua ja laserleikattua jälkeä.

31 8 JOHTOPÄÄTÖKSET Laserleikkausprosessi on nopea ja joustava leikkausmenetelmä. Menetelmä sopii erityisen hyvin staattoripeltien valmistukseen muuttuville tuotantosarjoille. Laserleikkauksessa ei aiheuteta leikkausjännityksiä, joita syntyy mekaanisessa lävistämisessä. Tämä johtuu siitä, että leikkauksessa ei tapahdu kontaktia levyn ja leikkaavan työkalun välillä. Näin ollen myös leikkausjälki on hyvä. Laserleikkaus olisi suositeltavaa toteuttaa CO 2 -laserilla höyrystävänä leikkauksena. Vaikka laserissa on tunnetusti pieni lämmöntuonti, niin silti leikkausrailon reunassa tapahtuu materiaalin nopeaa lämpenemistä. Lämmennyttä aluetta kutsutaan lämpövaikutusalueeksi, ja sitä merkitään lyhenteellä HAZ. Lämpeneminen muuttaa leikattavan sähköteräksen mikrorakennetta. Sähköteräksien kohdalla HAZ -alueen vaikutusta magneettisiin ominaisuuksiin ei puolestaan vielä kovin hyvin tunneta. HAZ - alueen kapeus on asettanut haasteita magneettisten ominaisuuksien mittaamiselle. Kirjallisuudessa löytyy vähän tietoa sähköteräksen pinnotteiden vaikutuksesta itse leikkausprosessiin. Näin ollen voidaan olettaa, ettei pinnoitteet merkittävästi haittaa leikkaustapahtumaa. Mekaaninen lävistäminen on halvin, nopein ja yleisin tapa valmistaa staattoripeltejä. Sillä saavutetaan riittävä tarkkuus, jolloin lävistetty tuote on käyttövalmis dimensioidensa puolesta. Mekaanisessa lävistämisessä syntyvät leikkausjännitykset heikentävät kuitenkin staattoripeltien magneettisia ominaisuuksia. Tämän takia mekaaninen lävistäminen ei sovellu täysin jalostetuille sähköteräksille, koska prosessin jälkeen on suoritettava erillinen lämpökäsittely. Sillä pystytään korjaamaan lävistyksessä vaurioitunut mikrorakenne. Leikkausjälki ei ole mekaanisessa lävistämisessä yhtä hyvä kuin laserleikkauksessa. Levytyökeskuksella ja epäkeskopuristimilla pystytään lävistämään staattoripeltejä sekä pieniä että isoja tuotantosarjoja. Erikoistyökaluilla lävistäminen soveltuu ainoastaan suursarjatuotantoon. Valttina menetelmällä on ylivoimainen nopeus, sillä staattoripelti voidaan valmistaa jopa kertaiskulla. Vesisuihkuleikkaus on laadullisesti paras mahdollinen leikkausmenetelmä. Haittapuolena sillä on hitaus. Vesisuihkuleikkaus soveltuu yksittäisten staattoripeltien valmistukseen. Vesisuihkuleikkaus ei käytännössä vaurioita lainkaan staattoripellin mikrorakennetta, sillä

32 lämmöntuontia ei ole. Vesisuihkuleikkaus soveltuu staattoripeltien valmistukseen erityisesti silloin, kun sähkömoottorilta vaaditaan erinomaista hyötysuhdetta. Lankasahaus on erittäin harvinainen staattoripeltien valmistusmenetelmä. Leikkauksen laatu on vesisuihkuleikkauksen luokkaa. Menetelmä soveltuu lähinnä prototyyppien valmistamiseen.

33 Lähteet Aaltonen, K. & Andersson, P. & Kauppinen, V., 1997. Levytyö- ja työvälinetekniikat. 1.painos. Porvoo, WSOY. 264s. Acsys. Laser technology. [Acsyssin www-sivuilla] Updated March 8, 2011. [viitattu 30.3.2012] saatavissa: http://www.acsys.de/en/application/technology.html AGA 1998. Laserleikkaus, s. 20. Belhadj, A. Baudouin, P. & Houbaert, Y. 2001. Simulation of the HAZ and magnetic properties of laser cut non-oriented electrical steels [verkkodokumentti]. Elsevier Sience tammikuu 2002 [viitattu 28.4. 2012] ] Journal of Magnetism and Magnetic Materials. 34 s. Bell, D. 2006 julkaisussa: Optimizing CO 2 laser use: Part 1[verkkodokumentti] Updated January 10, 2006. [viitattu 30.3.2012] Saatavissa: http://www.thefabricator.com/article/lasercutting/optimizing-co2-laser-use-part-i Choi & al,. 1997. A compact and practical CAD system for blanking or piercing of irregular-shaped sheet metal products and stator and rotor parts. [verkkodokumentti] Updated July 17, 1997 [viitattu 1.5.2012] saatavissa: http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/s0890695597001314 Daviddarling. Electric motor. [The encyclopedia of sience:n www-sivuilla] Updated May 15.2012. [viitattu 20.5.2012] saatavissa: http://www.daviddarling.info/encyclopedia/e/electric_motor.html Donako. Laminations and Core Department. [Donako oy:n www-sivuilla] Updated February 15, 2012. [viitattu 17.2.2012] Saatavissa: http://www.donako.com.pl/index.php?grupa=1&podgrupa=22&doc=6&lang_select=_en Fortunatti, S. 2001. Electrical steel strip propertities as affected by high solidification rate of strip casting process. Luxemburg: Choroline-Free Paper. 76 s.

34 Hongda. Professional precision die manufacturer. [Hongda:n www-sivuilla][viitattu 24.4.2012] saatavissa: http://www.hongdamuju.com/ehongda/index.php a: http://www.hongdamuju.com/ehongda/products_info.php?id=17 b: http://www.hongdamuju.com/ehongda/products_info.php?id=6 c: http://www.hongdamuju.com/ehongda/products_info.php?id=51 Iiviinfrared. Micron Laser Overview. [iiviinfraredin www-sivuilla] Updated March 15, 2012. [viitattu 30.3.2012] Saatavissa: http://www.iiviinfrared.com/1-micron-opticsmaterials/laser-overview Jameson, E. 2001 Description and Development of Electrical Disharge Machining (EDM) [verkkodokumentti]. Yhdysvallat: 2001[viitattu 3.5.2012] Society of Manufacturing Engineerings. 291 s. saatavissa PDF-tiedostona: http://books.google.fi/books?id=fjbdikgmfsgc&printsec=frontcover&hl=fi&source=gbs _ge_summary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false Kortelainen, A. 2009. Sähkömoottorin hyötysuhteella on väliä [asiakaslehti]. 3/2009. [viitattu 20.3.2012]. Saatavissa: http://www.abb.fi/cawp/seitp202/9324577570fc2313c125765e002bfcd2.aspx Kujanpää, V. Salminen, A. &Vihinen, J. 2005. Lasertyöstö. Tampere: Tammer-Paino Oy. 373 s. Kurosaki & al,. Importance of punching and workability in non-oriented electrical steel sheets [verkkotietokanta] Elseviere Sience May 12, 2008. [viitattu 7.5.2012] Journal of Magnetism and Magnetic Materials. 7 s. Laserco. 2003 Laserleikkaus [verkkodokumennti] Updated june 10, 2003. [viitattu 30.3.2012] ESR-Lasertyöstön Oppimis ympäristö saatavissa: http://www.laserco.fi/lasertiedostot/laserleikkaus_perusteet.pdf Loisos, G & Moses, A. 2004. Effect of mechanical and Nd:YAG laser cutting on magnetic flux distribution near the cut edge of non-oriented steels [verkkotietokanta] Updated june 7, 2004 [viitattu 15.5.2012] 5 s. Journal of Materials Processing Technology. 5 s.

35 Matilainen, J & al,. Tampereprint Oy. 387 s. 2010. Ohutlevytuotteiden suunnittelijan käsikirja. Tampere: Mukherjee, R. & Chakraborty, S. & Samanta, S. 2012. Selection of wire electrical discharge machining process parameters using non-traditional optimization algorithms [verkkotietokanta] Elsevier Sience 18 maaliskuuta. [viitattu 3.5.2012] Journal 11 s. Parviainen, A. 2005. Design of axial-flux permanent-magnet low-speed machines and perfomance comparisson between radial-flux and axial-flux machines. Lappeenranta: Digipaino. 153 s. Protolam. Silicon steel (Electrical steel). [Protolam www-sivuilla] Updated june 3, 2011 [viitattu 24.4.2012] saatavissa: http://www.protolam.com/page7.html Schoppa, Louis, Pude & Rad 2002. Influence of abrasive waterjet cutting on the magnetic properties of non-oriented electrical steels [verkkodokumentti] Elsevier Sience 2002 [viitattu 28.4.2012] Journal of Magnetism and Magnetic Materials. 372 s. Schulergroup. [schulergroupin www-sivuilla]. Updated May 1, 2012. [viitattu 21.5.2012] Saatavissa: http://www.schulergroup.com/major/us/technologien/produkte/schnelllaeuferpressen_segm entmaster/index.html SFS-EN 10106. 2007. Cold rolled non-oriented electrical steel sheet and strip delivered in the fully processed state. Helsinki: Suomen Standardoimisliitto SFS. 18s. Surahammars Bruk. [Surahammarin www-sivuilla]. Updated May 2, 2011. [viitattu 6.4.2012] Saatavissa: http://www.sura.se/sura/hp_main.nsf/startupframeset?readform Waterjetcuttingworld. [waterjetcuttingworld www-sivuilla] Updated Aprill 2, 2011. [viitattu 28.4.2012] saatavissa: http://www.waterjetcuttingworld.com/2011/04/02/what-iswater-jet-cutting-4