(8) Sisältö Johdanto...1 Kipinätyöstön periaate...1 Kipinätyöstön vaikutukset työkaluteräksiin...2 Pintalujuus...2 Sulanut ja uudelleen jähmettynyt kerros...2 Uudelleen karennut kerros...2 Päästynyt kerros...3 Vaikutusten mittaaminen...3 Kipinätyöstettyjen kerrosten rakenteet...4 Syyt valokaaren muodostumiseen...4 Taivutuskoe...5 Taivutuskokeiden taustaa...6 Paras suorituskyky...6 Kipinätyöstö kiinteällä elektrodilla (kupari/grafiitti)... 6 Lankasahaus...6 Pistinten lankasahaus...7 Kipinätyöstöllä kiillottaminen...7 Yhteenveto...8 Johdanto Kipinätyöstö (EDM = Electrical Discharge Machining) on kasvattanut tasaisesti suosiotaan muovaavien työkalujen (esim. muovimuottien tai painevalu- ja taontatyökalujen) valmistuksessa. Menetelmän kehittyminen on parantanut työstötekniikkaa, tuottavuutta ja tarkkuutta ja samalla laajentanut käyttöaluetta. Lankasahaus on osoittautunut tehokkaaksi ja taloudelliseksi vaihtoehdoksi perinteisille työstömenetelmille mm. pistinten, tyynyjen ja suulakepuristusmatriisien valmistuksessa. Kipinätyöstön erikoissovelluksia voidaan käyttää muottipesien kiillotukseen, sisennysten tekoon ja kartioimaisten reikien valmistukseen sylinterimäisellä elektrodilla. Kipinätyöstön käyttö yleistyy edelleen ja se on useimpien työvälinevalmistajien käyttämä menetelmä, jolla pystytään yhtä helposti työstämään sekä karkaistua että hehkutettua terästä. Uddeholm Toolingin tuoteohjelmassa on useita rakenteeltaan tasalaatuisia, matalarikkisiä työkaluteräksiä, joilla on hyvä kipinätyöstettävyys. Tässä julkaisussa käsitellään kipinätyöstön periaatetta kipinätyöstön vaikutusta työkaluteräksiin työkalun suorituskykyä. katodiin, jolloin teräksen uloimman kerroksen lämpötila kohoaa niin korkeaksi (10000 50000 C), että teräs sulaa tai höyrystyy. Muodostuu pieniä metallisulapisaroita, jotka huuhtoutuvat lastujen tapaan väliaineeseen. Kraaterit ja toisinaan myös lastut, jotka eivät ole irronneet kokonaan voi nähdä työstetyn pinnan poikkileikkauksessa (kuva 1). Työkaluterästen kipinätyöstössä on otettava huomioon seuraavat tekijät: aineenpoistonopeus pinnan tasaisuus elektrodin kuluminen vaikutukset työkaluteräkseen. Kipinätyöstön vaikutus työstetyn materiaalin pinnan ominaisuuksiin voi pahimassa tapauksessa vaarantaa koko työkalun suorituskyvyn. Saattaa siksi olla tarpeen valita työstöparametrit siten, että haitalliset vaikutukset pinnanlaatuun jäävät mahdollisimman vähäisiksi. Kipinätyöstön periaate Kipinätyöstö perustuu anodin (grafiitti tai kupari) ja katodin (työkaluteräs tai muu työvälinemateriaali) välisiin sähkönpurkauksiin dielektrisessä väliaineessa. Purkauksia säädellään siten, että työkaluun tai työkappaleeseen kohdistuu eroosiovaikutus. Työstössä anodi (elektrodi) tunkeutuu työkappaleeseen, joka leikkautuu elektrodin muotoon. Dielektrinen väliaine (huuhteluaine) ionisoituu purkauksessa. Positiivisesti varautuneeoniskeytyvät Kuva 1. Karkeakipinätyöstetyn pinnan poikkileikkaus, jossa on lastuja ja kraatereita. Materiaali: Orvar 2 Microdized.
2 (8) Kipinätyöstön vaikutukset työkaluteräksiin Teräksen pintaan kohdistuu erittäin korkeita lämpötiloja, jotka sulattavat ja höyrystävät sitä. Kipinätyöstö vaikuttaa näin ollen työstetyn materiaalin pintaan aivan eri tavoin kuin perinteiset työstömenetelmät. Uddeholm Tooling on tutkinut näitä vaikutuksia varmistuakseen siitä, että työkalun valmistaja voi toisaalta turvallisesti hyödyntää kipinätyöstön etuja ja toisaalta valmistaa kestävän työkalun. Useimmissa tapauksissa ei ole pystytty osoittamaan, että kipinätyöstöllä olisi vaikutusta työkalun toimintaan. On kuitenkin todettu, että esim. leikkaustyökalun kulumiskestävyys on parantunut kipinätyöstön seurauksena, tai että työkalu on rikkoutunut ennenaikaisesti, kun perinteisestä työstöstä on siirrytty kipinätyöstöön. Joissain tapauksissa kipinätyöstössä on todettu ilmioitä, jotka ovat aiheuttaneet yllättäviä virheitä työkalun pintaan. Tällöin työstö on tehty väärin. Kuva 3 osoittaa selvästi, että kyse on nopeasti jähmettyneestä kerroksesta, jossa jähmettymisen aikana on kehittynyt suoraan metallin pinnasta lähteviä pitkiä pylväsmäisiä kiteitä. Tähän kerrokseen syntyvä särö noudattaa kiteiden suuntaa. Tavallisessa karkeatyöstössä kerroksen paksuudeksi muodostuu 15 30 µm. Myös hiilipitoisuus pinnassa voi muuttua; esim. huuhteluaine tai elektrodi voi hiilettää pintaa, tai voi myös tapahtua hiilenkatoa. Uudelleen karennut kerros Uudelleen karennessa kerroksessa lämpötila on noussut austenitointilämpötilaa (karkaisulämpötilaa ) korkeammaksi ja on muodostunut kovaa ja haurasta martensiittia. Pintalujuus Kaikki muutokset kipinätyöstetyssä pinnassa johtuvat suunnattomasta lämpötilan noususta materiaalin pintakerroksessa. Lämpötilan nousu vaikuttaa neljään tärkeimpään tekijään, joihin pintalujuus perustuu eli mikrorakenteeseen kovuuteen jännitystilaan hiilipitoisuuteen. Sulanut ja uudelleen jähmettynyt kerros Kipinätyöstössä syntynyttä sulanutta ja uudelleen jähmettynyttä kerrosta nimitetään myös valkeaksi vyöhykkeeksi, koska sitä ei useinkaan pystytä syövyttämään metallografisesti. Kuva 3. Jähmettymisen aikana muodostuneita pylväsmäisiä kiteitä. Sulanut ja uudelleen jähmettynyt kerros Uudelleen karennut kerros Päästynyt kerros Muuttumaton perusaine Tyypillinen kovuusjakauma pintakerroksessa Kuva 2. Kipinätyöstetty pinta, jossa rakenteelliset muutokset ovat näkyvissä. Materiaali: Rigor karkaistu 57 HRC:n kovuuteen.
3 (8) Päästynyt kerros Päästyneessä kerroksessa teräs ei ole kuumentunut niin paljon, että se olisi saavuttanut karkaisulämpötilan, vaan siinä teräs on päästynyt. Päästön vaikutus materiaalissa vähenee luonnollisesti syvemmälle mentäessä, ks. kuvan 2 kovuuskäyrä. Tutkimuksissa selvitettiin, mitä muutoksia teräksen rakenteessa tapahtuu, kun rouhinta- ja hienokipinätyöstöt tehdään eri työstömuuttujilla käyttäen sekä grafiitti- että kuparielektrodia. Terästyyppi AISI Austenitointi 20 min C Päästö 2x30 min C Karkaistu HRC Kovus Hehkutettu HB Arne O1 810 220 60 190 Calmax 960 200 58 200 Rigor A2 940 220 60 Sverker 21 D2 1020 250 60 220 21 25 43 (A) 3 (B) (C) Säröjen määrä/cm: (A) Sulaneessa kerroksessa (B) Karenneessa kerroksessa (C) Perusaineessa Kuva 4a. Kerrosten paksuudet ja halkeamien yleisyys kipinätyöstössä karkaistun (52 HRC) Orvar Supremen pintakerroksessa eri paloajoilla. Grane (L6) 840 250 54 Impax Supreme Orvar Supreme P20 850 580 30 H13 1025 560 50 180 Taulukko 1. Työkaluteräkset testattiin karkaistuna ja päästettynä tai hehkutettuna Huom. Corrax on erkaumakarkeneva teräs, jossa kipinätyöstetty pinta poikkeaa muista teräksistä. Valkoinen kerros muodostuu sulaneesta ja uudelleen jähmettyneestä materiaalista, jonka kovuus on n. 34 HRC. Siihen ei muodostu muuta merkittävää lämmön vaikutusaluetta. Vaikutusten mittaaminen Tutkimuksissa mitattiin lämmön vaikutusalueiden paksuudet, niiden kovuudet, säröjen yleisyys ja syvyydet. Lujuusarvot mitattiin taivutuskokeissa. Kerroksen paksuudet näyttävät pitkälti olevan riippumattomia terästyypistä tai elektrodimateriaalista. Sen sijaan karkaistujen ja pehmeäksihehkutettujen koesauvojen välillä on selvä ero. Kuvassa 4 on esitetty graafisesti kerrosten paksuudet ja säröjen yleisyys Orvar Supremessa eri paloajoilla. Hehkutetussa materiaalissa kerrokset ovat ohuemmat ja säröjä esiintyy vähemmän. Haurasta karennutta aluetta esiintyy tuskin lainkaan (kuva 4b). Kerrosten paksuudet vaihtelevat huomattavastikin 0 µm:stä maksimiarvoihin, jotka ovat vain hieman alle työstöohjeissa ilmoitetun R max :n. Rouhintatyöstövaiheissa ( > 100 µs) kerrosten paksuudet vaihtelivat paljon enemmän kuin hienotyöstössä. Sulaneen ja karenneen kerroksen paksuus kasvaa paloajan mukana, mikä näyttää olevan merkittävin yksittäinen parametrimuuttuja. 5 19 15 (A) (B) (C) Säröjen määrä/cm: (A) Sulaneessa kerroksessa (B) Karenneessa kerroksessa (C) Perusaineessa Kuva 4b. Kuten kuva 4a, mutta teräs on hehkutettu Orvar Supreme. Alla olevassa kuvassa on esitetty hyöty, joka hienokipinöinnillä saavutetaan eli erittäin ohut uudelleen sulanut kerros ja lämmön vaikutusalue. Kuva 5. Hienokipinöity Rigor. Pulssiaika 10 µs.
4 (8) Kipinätyöstettyjen kerrosten rakenteet Pidemmillä paloajoilla lämpö ehtii johtua syvemmälle materiaaliin. Suurempi virran voimakkuus ja tiheys (ja siten kipinäenergia) tuottavat enemmän lämpöä pintaan, mutta lämmön hajaantumisajalla näyttää kuitenkin olevan suurin merkitys. Alla olevissa kuvissa on esitetty, mitä muutoksia karkaistun ja päästetyn Sverker 21:n pintakerroksessa tapahtuu eri paloajoilla ja elektrodimateriaaleilla. Kuva 6a. Kuparielektrodi = 10 µs. Suurennos 500 X Kuva 6d. Kuparielektrodi = 200 µs. Suurennos 500 X Kuva 6b. Grafiittielektrodi = 10 µs. Suurennos 500 X Kuva 6e. Kuparielektrodi = 500 µs. Suurennos 500 X Kuva 6c: Grafiittielektrodi = 100 µs. Suurennos 500 X Syyt valokaaren muodostumiseen Kun taukoajat ovat lyhyet, kipinöitä syntyy aikayksikköä kohti paljon ja aineenpoisto on nopeaa. Taukoaikana dielektrisen väliaineen pitää ehtiä purkaa varauksensa. Liian lyhyt taukoaika voi johtaa kaksoiskipinöintiin eli elektrodin ja työkappaleen välillä jatkuvasti palaviin valokaariin, jotka vaurioittavat pintaa pahasti. Valokaaren syttymisriski on suurempi, jos huuhtelu ei toimi hyvin. Mikäli elektrodin ja työkappaleen välille muodostuu paikallisia valokaaria, työkappaleen pintaan syntyy suuria kraatereita tai palojälkiä. Nämä sekoitetaan usein kuonasulkeumiin tai materiaalin huokosiin. Kuvissa 7 ja 8 on esitetty työkalun pinnan poikkileikkaus, jossa on huokosina pidettyjä virheitä.
5 (8) Yksi syy tämäntyyppisiin virheisiin on riittämätön huuhtelu tai ahtaat välit, jolloin työstöjätteet tai muurtonaiset partikkelit muodostavat siltoja elektrodin ja työkappaleen välille. Sama ilmiö tapahtuu silloin, jos grafiittielektrodissa on jäämiä vieraista aineista. Uudemmissa laitteissa adaptiivinen virransäätö estää valokaaren muodostumisen. Eri työkaluteräksillä aineenpoistonopeus vaihteli enimmillään n. 15 % samoilla työstöparametreilla. Eri kerrosten kovuudet voivat vaihdella huomattavastikin, mutta periaatteessa sama malli pätee kaikkiin teräksiin. Kuvassa 9 on tyypillinen kovuusjakauma. Kovuus- ja tilavuuserot kerrosten välillä synnyttävät jännityksiä, jotka mittausten mukaan ulottuvat yhtä syvälle kuin lämmön vaikutusalue. Uusi lämpökäsittely vähentää jännityksiä merkittävästi. Kun koesauva päästettiin uudelleen (235 C, 30 min) kovuusvaihtelu tasaantui katkoviivan osoittamalle tasolle. Kuva 7. Työkalun pinnassa on huokosilta näyttäviä virheitä. Kuva 8. Poikkileikkaus huokosena pidetystä virheestä. Säröjen määrä lisääntyy paloajan pidetessä Yli 100 µs:n ajoilla säröt lisääntyvät kaikkien terästen sulaneessa kerroksessa. Runsashiilisissä ja/tai ilmaan karkenevissa teräksissä säröjä esiintyy eniten. Hehkutetuissa kappaleissa säröjä ei esiinny perusmassassa lainkaan. Niiden säröjen määrä, jotka ulottuvat karenneeseen kerrokseen asti, on n. 20 %. Sen sijaan vain harvat säröt ulottuvat perusmassaan asti. Perusmassaan ulottuvien säröjen syvyys on harvoin yli µm:n kymmenesosien ja niitä tavattiin lähinnä runsasseosteisissa kylmätyöteräksissä. Taulukossa on esitetty säröjen yleisyys erityyppisissä testatuissa työkaluteräksissä. Runsasseosteinen Sverkertyyppinen kylmätyöteräs Orvar-tyyppinen kuumatyöteräs Rigor- ja Arne-tyyppinen kylmätyöteräs Impax Supreme -tyyppinen muovimuottiteräs Sulanut alue Karennut alue Perusmassa 20 50 2 10 0 5 10 40 2 5 0 2 10 30 0 5 0 2 0 5 0 2 0 Kuva 9. Karkaistun ja päästetyn Sverker 21:n kovuusjakauma heti kipinätyöstön ja uudelleen suoritetun päästön jälkeen. Jos kipinätyöstö tehdään oikein ja lopetetaan hienokipinöintiin, pintavirheet pystytään pitkälti välttämään. Ellei tämä jostain syystä ole mahdollista tai, jos vaaditaan ehdottoman virheetöntä pintaa, voidaan suorittaa seuraavat toimenpiteet: Päästö n. 15 C aikaisempaa päästölämpötilaa alhaisemmassa lämpötilassa alentaa pinnan kovuutta vaikuttamatta perusmassan kovuuteen. Hionta tai kiillotus poistaa pinnan epätasaisuuksia sen mukaan, miten syvälle työkalua käsitellään (hienotyöstössä n. 5 10 µm). Taivutuskoe Taivutuskokeessa selvitettiin uudelleen sulaneen kerroksen, pinnan epätasaisuuksien ja kipinätyöstössä syntyneiden säröjen vaikutusta työkalun lujuuteen. Kokeissa testattiin eri tavoin kipinätyöstettyjä ja jälkikäsiteltyjä Rigorkappaleita, joiden kovuus oli 57 HRC. Koekappaleiden yksi sivu kipinätyöstettiin ja taivutuskokeessa kipinätyöstetty pinta oli ulkopuolella.
6 (8) Koekappale, jonka kipinätyöstössä lopuksi käytettiin hienokipinöintiä ja joka sen jälkeen kiillotettiiin, sai parhaan tuloksen (ks. kuva 10). Karkeakipinöinnillä työstetyllä jälkikäsittelemättömällä koesauvalla oli heikoin taivutuslujuus. Kuva 10. Eri tavoin työstettyjen ja käsiteltyjen koesauvojen taivutuslujuus. Materiaali: Rigor 57 HRC. Taivutuskokeiden taustaa Kovat, uudelleen jähmettyneet ja karenneet kerrokset vaikuttavat siihen, että sekä kuormituksessa muodostuvat säröt että jo olemassa olevat säröt toimivat perusmassaan muodostuvan murtuman alkusyynä. 57 HRC:n kovuisena perusmassa ei ole tarpeeksi sitkeä, jotta se pystyisi estämään halkeamien etenemisen, ja niinpä vaurio näkyy jo kuormituskäyrän kimmoisella alueella. Tavallisesti materiaalissa tapahtuisi myös tiettyä kimmoista taipumista. Hehkutetun materiaalin kipinätyöstö A. Perinteinen työstö B. Kipinätyöstö, kuten edellä kohdassa C. C. Hio tai kiillota kipinätyöstetty pinta. Tämä vähentää säröjen muodostumista kuumennuksessa ja sammutuksessa. Hidas, vaiheittainen esikuumennus karkaisulämpötilaan. Huom. Corraxin sitkeys ei muutu, jos se kipinätyöstetään liuotushehkutettuna. Jos Corraxia käytetään vanhennettuna, kipinätyöstö tulee tehdä vanhennuksen jälkeen, koska vanhennus kipinätyöstön jälkeen alentaa sitkeyttä. Valkea kerros poistetaan hiomalla tai kiillottamalla. Lankasahaus Edellä olevat kipinätyöstettyä (uppokipinöinti) pintaa koskevat huomiot pätevät suurelta osin myös lankasahaukseen. Lämmön vaikutusalue on lankasahauksessa kuitenkin melko ohut (< 10 µm) ja verrattavissa lähinnä hienokipinöintiin. Lankasahatulla pinnalla ei eroosion jälkeen yleensä ole näkyvissä halkeamia. Tietyissä tapauksissa on kuitenkin esiintynyt toisenlaista ongelmaa. Lämpökäsittelyn jälkeen läpikarkenevassa teräksessä on suuria jännityksiä (mitä korkeampi päästölämpötila sen vähemmän jännityksiä). Jännitykset esiintyvät pinnalla vetojännityksinä ja sisäosissa puristusjännityksinä, ja vaikuttavat vastakkain toisiinsä nähden. Lankasahauksessa materiaalia poistetaan lämpökäsitellyltä alueelta. Jos terästä poistetaan paljon, seurauksena saattaa olla muodonmuutos tai jopa työkalun halkeaminen. Tämä johtuu siitä, että kappaleen jännitystasapaino häiriintyy ja jännitykset pyrkivät takaisin tasapainotilaan. Halkeamia muodostuu tavallisesti vain paksuihin esim. yli 50 mm kappaleisiin. Siksi on tärkeää suorittaa karkaisu oikein ja päästää paksut kappaleet kahdesti. Paras suorituskyky Kipinätyöstö kiinteällä elektrodilla (kupari/ grafiitti) Jos kipinätyöstö tehdään huolellisesti, sillä ei useimmiten ole vaikutusta työkalun suorituskykyyn. Suosittelemme kuitenkin seuraavia työvaiheita: Karkaistun ja päästetyn materiaalin kipinätyöstö A. Perinteinen työstö B. Karkaisu ja päästö C. Kipinätyöstö (vältä valokaaren muodostumista ja liian suurta aineenpoistonopeutta). Lopeta hienokipinöinnillä eli alhaisella virralla ja suurella taajuudella. D. Hio tai kiillota kipinätyöstetty pinta tai Päästä 15 C alle edellisen päästölämpötilan tai Valitse työkaluun alun perin pienempi kovuus, jotta sitkeys pysyy hyvänä. Kuva 11. Lankasahauksessa haljennut kappale. Materiaali: D2. Mitat n. 50 x 50 x 50 mm.
7 (8) Joissain tapauksissa halkeamavaara voidaan välttää seuraavasti: 1. Yleinen jännitystaso alenee, kun kappale päästetään korkeassa lämpötilassa. Tämä vaatii teräkseltä hyvää päästönkestävyyttä. 2. Poraamalla useita reikiä poistettavalle alueelle ja yhdistämällä ne sahaamalla ennen karkaisua ja päästöä. Lämpökäsittelyssä vapautuneet jännitykset kohdistuvat työstettyyn alueeseen, ja vääntymis- tai halkeamavaara lankasahauksessa pienenee. Kuvassa 12 on esitetty, miten työstö voidaan tehdä. Kuva 12. Paksujen einevahvuuksien lankasahauksessa muodonmuutosta ja halkeamista voidaan ehkäistä poramalla kappaleeseen ennen karkaisua ja päästöä reiät ja yhdistämällä ne toisiinsa. Pistinten lankasahaus Kun pistin valmistetaan lankasahaamalla, se leikataan työkaluteräksen rakeen suunnassa (kuten tavallisessakin työstössä). Pulverimetallurgisissa teräksissä leikkaussuunnalla on pienempi merkitys, koska niiden ominaisuudet ovasotrooppiset. Kipinätyöstöllä kiillottaminen Kipinätyöstölaitteilla on erikoistekniikalla mahdollista työstää erittäin hienoa ja tasaista pintaa. Tällöin voidaan päästä n. 0,2 0,3 µm:n pinnanlaatuun, mikä riittää useimpiin käyttökohteisiin. Suurin hyöty saadaan monimutkaisten muottipesien kiillotuksessa, joka käsin tehtynä on vaikeaa, aikaavievää ja kallista. Impax Supreme, Orvar Supreme, Stavax ESR ja Rigorteräksillä tehdyissä tutkimuksissa todettiin, että uudelleen sulanut, valkea kerros on erittäin ohut ja yhtä paksu kaikissa näissä teräksissä. Paksuus on n. 2 4 µm. Mekaanisiin ominaisuuksiin kipinätyöstön vaikutus on olematon, koska lämmön vaikutusaluetta ei synny. Kuva 14. Stavax ESR:stä valmistettu muotin osa, joka on kiillotettu kipinätyöstöllä. Kuva 13. Karkaistun ja päästetyn meistotyökalun lankasahaus.
8 (8) Yhteenveto Kun kipinätyöstössä käytetään valmistajan ohjeiden mukaisesti karkea- ja hienokipinätyöstövaiheita, karkeakipinöinnissä syntyviltä pintavirheiltä vältytään. Tiettyjä teräksen rakenteeseen vaikuttavia muutoksia tosin tapahtuu aina, mutta useimmiten ne ovat merkityksettömiä, jos työstö muutoin on sujunut hyvin. Rakenteelliset muutokset eivät sitä paitsi aina ole haitallisia. Tietyissä tapauksissa uudelleen karennut kerros on suuremman kovuuden ansiosta parantanut työkalun abrasiivista kulumiskestävyyttä. Joissain tapauksissa työkalun kestävyys on parantunut, koska voiteluaine pysyy paremmin pinnassa, johon on muodostunut pieniä kraatereita.jos kipinätöstettyjen työkalujen suorituskyvyssä kuitenkin esiintyy ongelmia, ne on ratkaistavissa melko yksinkertaisilla toimenpiteillä, kuten edellä on kerrottu. Lievää raitaisuutta työstetyssä pinnassa on todettu karbidipitoisissa materiaaleissa, esim. runsashiilisissä kylmätyöteräksissä tai pikateräksissä, joissa aina esiintyy tietty määrä karbidierkaumia, sekä runsasrikkisissä materiaaleissa. Taivutuslujuudessa ilmenevät erot rouhinta- ja hienokipinöinnillä työstettyjen koekappaleiden välillä perustuvat lähinnä säröjen jakautumiseen sekä siihen, että hienotyöstetyssä koekappaleessa valkeaa kerrosta esiintyy vain paikoitellen. Karkeakipinöinnissä syntyneellä karkeammalla pinnanlaadulla ei sinänsä ole merkitystä. Pinnan epätasaisuudet ovat halkeamien syntymisen kannalta jähmettymissäröihin verrattuna melko harmittomia. Hienokipinöinnillä työstettyjen koekappaleiden kiillotuksella valkoista, uudelleen karennutta kerrosta ei poistettu kokonaan, sitä ainoastaan ohennettiin. Lisäkiillotus todennäköisesti palauttaisi taivutuslujuuden täysin ennalleen. Suureen kuormitukseen joutuvat työkalut ja niiden osat, esim. erittäin ohuet osat, jotka taipuvat helposti, kannattaa siksi kiillottaa vielä kertaalleen. Mitä alhaisempi materiaalin perusmassan kovuus on, sen tunteettomampi se on lujuuteen vaikuttaville kipinätyöstön haittavaikutuksille. Koko työkalun kovuuden alentaminen saattaa siis joissain tapauksissa olla hyvä vaihtoehto.