TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 1(13) Sisältö Johdanto... 1 Hiomalaikan rakenne... 1 Hioma-aine... 1 Raekoko... 2 Hiomalaikan kovuus... 2 Hiomalaikan sideaineet... 2 Hiomalaikan toiminta... 3 Hiontavoimat... 3 Hiomalaikan kuluminen... 3 Keskimääräinen lastun paksuus... 3 Aineenpoistonopeus... 4 Lastuamisnopeus... 4 Hiomasuhde... 4 Hiomalaikan kosketuspinta... 4 Lastuavien särmien määrä kosketuspinnalla... 5 Hiomalaikan teroitus ja oikaisu... 5 Hiomakone... 5 Lastuamisneste... 5 Työkaluteräs... 5 Hiomasäröt ja jännitykset... 6 Hiontasuosituksia Uddeholmin työkaluteräksille... 8 Runsaasti karbideja sisältävien työkaluterästen hionta... 8 Perinteisten työkaluterästen hionta... 9 Erkautuskarkenevien terästen hionta... 10 Lastuamisnopeus ja syöttö... 10 Hiomalaikan kehänopeus (lastuamisnopeus)... 10 Työkappaleen nopeus... 10 Syöttönopeus... 10 Hiomalaikan asetukset... 10 Hiomalaikkojen teroitus... 11 Hiontaongelmat... 11 Hiomalaikkasuosituksia... 12 Johdanto Työkaluterästen hionta on yleensä vaikeampaa kuin tavallisten terästen, koska niissä on runsaasti seosaineita. Työkaluterästen hionnassa hiomalaikka on valittava huolella. Hionnan perusasioiden tunteminen helpottaa oikeaa valintaa. Tässä julkaisussa käsittelemme hiomalaikan ominaisuuksia, sen toimintaa hionnan aikana sekä lopputulokseen vaikuttavia hiontaparametreja. Julkaisun lopussa on hiomalaikkasuositukset Uddeholmin työkaluteräksille. Hiomalaikan rakenne Hiomalaikka muodostuu yleensä seuraavista osista: hioma-aine sideaine huokoset. Hiomalaikan ominaisuudet määräytyvät koostumuksen ja yllä mainittujen osien suhteiden perusteella. Kansainvälisessä ISO standardissa on määritelty hiomalaikkojen tyypit. Tunnistusmerkintä muodostuu kirjaimista ja numeroista, jotka määrittelevät hioma-aineen, raekoon, kovuusasteen ja sideaineen. Esimerkki A 46 H V Hioma-aine Raekoko Kovuusaste Sideaine Hioma-aine Hioma-aineen laatua arvioidaan seuraavien ominaisuuksien perusteella: kovuus terävyys lämmönkestävyys kemiallinen kestävyys. Kuva 1. Hiomalaikan ominaisuuksiin vaikuttaa laikan rakenne. Tietyt erikoishiomalaikat eivät sisällä huokosia, esim. timanttilaikka, jossa on metallinen sideaine. Hioma-aineet jaetaan nykyään neljään ryhmään: Alumiinioksidi merkintä A (SG) Piikarbidi C Boorinitridi B Timantti SD
sitkeämpi OY UDDEHOLM AB Työvälinemateriaalien työstö TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 2(13) Hioma-aineiden käyttökohteet määräytyvät ominaisuuksien perusteella: Hioma-aine Kovuus knoop, kp/mm 2 Lämmönkestävyys ilmassa C Alumiinioksidi 2100 2000 Piikarbidi 2500 1200 Boorinitridi 4700 1400 Timantti 7000 650 Alumiinioksidi on yleisin teräksen hionnassa käytetty hioma-aine. Siitä on olemassa useita eri tyyppejä. Sitä voidaan seostaa muilla oksideilla, joista yleisin on titaanioksidi. Alla olevassa taulukossa on esitetty, miten alumiinioksidihiomaaineen ominaisuudet muuttuvat seostuksen muuttuessa. Hioma-aine Väri Ominaisuudet Tavallinen korundi Puolijalokorundi Jalokorundi, pun. Jalokorundi, valk. ruskea, harmaa kullanruskea punainen valkoinen Valitettavasti hiomalaikan väri ei aina kerro käytetyn hioma-aineen tyyppiä, koska jotkut hiomalaikkojen valmistajat värjäävät hioma- ja sideaineita. Viime vuosina on kehitetty uudentyyppinen alumiinioksidi, jonka mikrorakenne on hieno, minkä ansiosta rae pysyy paremmin terävänä. Sen käyttö vaatii kuitenkin suurempaa hiontapainetta. Tyypillinen tällaisen hioma-aineen [esim. Norton SG (Seeded gel)] käyttökohde on työkaluterästen hionta tukevarakenteisissa hioma koneissa. Piikarbidia käytetään lähinnä valuraudan ja austeniittisen ruostumattoman teräksen hiontaan. Sitä voidaan käyttää myös karkaistun työkaluterästen hiontaan. Piikarbidista on olemassa kaksi eri muotoa: musta piikarbidi ja hieman kovempi vihreä tyyppi, joka on hauraampi kuin musta. Boorinitridi valmistetaan suunnilleen samoin kuin synteettinen timantti. Sitä käytetään lähinnä karkaistujen, runsaasti karbideja sisältävien työkaluterästen ja pikaterästen hiontaan. Sen varjopuolena on korkea hinta; lähes kaksinkertainen synteettisen timantin hintaan verrattuna. Timanttia käytetään suuresta kovuudesta huolimatta harvoin työkaluteräksen hiontaan heikon lämmönkestävyyden takia. Sitä käytetään lähinnä kovametallien ja keraamien hionnassa. kovempi Raekoko Hioma-aineen raekoko on tärkeä tekijä hiomalaikan valinnassa. Raekoot on luokiteltu kansainvälisesti mesheinä 8:sta (karkea) 1200:een (erikoishieno). Työkaluterästen hiontaan käytetään yleensä hiomalaikkoja, joissa raekoko on 24 100 silmää/tuuma. Suurta raekokoa käytetään karkeahiontaan, suurten työkappaleiden hiontaan, pehmeiden materiaalien hiontaan ja silloin, kun hiomalaikan kosketuspinta on suuri. Hieno raekoko valitaan silloin, kun vaaditaan korkeaa pinnanlaatua, hiotaan kovia materiaaleja tai kun hiomalaikan kosketuspinta on pieni. Hiotun osan pinnanlaatuun vaikuttaa hiomalaikan raekoon ohella laikan terävyys, sideaineen tyyppi ja laikan kovuus. Eurooppalaiset timantti- ja boorinitridilaikkojen valmistajat ilmoittavat raekoon teräaineen halkaisijan mukaan mikrometreinä; amerikkalaiset ja japanilaiset valmistajat sen sijaan mesheinä tuumaa kohti. Hiomalaikan kovuus Hiomalaikan kovuudella tarkoitetaan sitä, miten kovasti teräaineet ovat kiinni sideaineessa. Hiomalaikan kovuus ei siis riipu laikan sisältämien teräaineiden kovuudesta. Hiomalaikan kovuus määritellään lähinnä käytetyn sideaineen määrän perusteella. Mitä enemmän laikassa on sideainetta, sen vähemmän siinä on huokosia ja sitä kovempi laikka on. Laikan kovuutta kuvaa kirjainmerkintä, joka osoittaa aakkosjärjestyksessä eri kovuuksia, esim. E = erittäin pehmeä Z = erittäin kova. Työkaluterästen hiontaan käytetään yleisimmin kovuuksia G K. Kovuutta ilmaisevan kirjaimen perässä on toisinaan luku, joka ilmaisee hiomarakeiden pitoisuuden hiomalaikassa. Hiomalaikan sideaineet Hiomarakeet kiinnitetään hiomalaikkaan seuraavien sideaineiden avulla: Keraamisideaineet merkintä V Bakeliittisideaineet B Kumiset sideaineet R Metalliset sideaineet M Työkaluterästen hionnassa yleisin sideaine on keraaminen. Bakeliittisitoiset hiomalaikat on tarkoitettu suurille kehänopeuksille, esim. boorinitridilaikat. Kumisitoisia hiomalaikkoja käytetään silloin, kun hiomapaineet ovat erityisen korkeita, esim. pyöröhionnan säätölaikassa. Metallisia sideaineita käytetään timanttilaikoissa ja tietyissä boorinitridilaikoissa. Tällaiset laikat kestävät erittäin suuria kehänopeuksia.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 3(13) Hiomalaikan toiminta Hionta on lastuava työstömenetelmä, jossa lastuavat särmät muodostuvat hiomarakeista. Hiontaa koskevat pääsääntöisesti samat periaatteet kuin muitakin lastuavan työstön menetelmiä. Seuraavat seikat ovat tyypillisiä hionnalle: Leikkaava työkalu on geometrialtaan epäsäännöllinen. Hioma-aineet sijaitsevat laikassa epäsäännöllisesti, mistä syystä hionnassa tapahtuu leikkaamista, kyntämistä ja liukumista. Lastuamisgeometria vaihtelee. Hiomatyökalun toimintaan kuuluu tietynasteinen itseteroittuminen, mikä tarkoittaa sitä, että hiomarakeet kuluvat tai vaihtuvat. Negatiiviset teräkulmat. Hiomarakeen tylpät kulmat saavat aikaan sen, että rinta- ja päästökulmat ovat usein negatiivisia. Lastuavia särmiä on runsaasti. Lastuamisnopeudet ovat suuria. Tarkkuushionnassa tavallinen lastuamisnopeus (35 m/s = 2100 m/min) on huomattavasti korkeampi kuin lastuavissa menetelmissä yleensä. Lastut ovat erittäin pieniä eli lastuavien särmien lastuamissyvyys on erittäin pieni. Hiontavoimat Hiontavoimia, jotka vaikuttavat jokaisessa hioma-rakeessa, kutsutaan ominaisvoimiksi. Ominaisvoimien keskiarvo saadaan jakamalla kokonaisvoima lastuavien särmien määrällä, mikä riippuu kosketuspinnan koosta ja lastuavien särmien määrästä hiomaradalla. Ominais voimista riippuu mm. se, miten hiomalaikka itseteroittuu eli sen työkovuus. Kokonaisvoima on se koko voima, joka muodostuu hiomalaikan ja työkappaleen välille. Hiomalaikan kuluminen Hiomarakeet ovat alun perin teräviä, mutta kuten kaikki lastuavat särmät, ne kuluvat käytössä ja tylsyvät. Lopulta rakeet ovat pyöristyneet niin, että materiaaliin tunkeutuminen on vaikeaa. Ne lakkaavat poistamasta ainetta ja kehittävät vain lämpöä. Hiomalaikka polttaa tällöin materiaalia, mikä voi aiheuttaa siihen halkeamia. Oikein toimivassa hiomalaikassa sideaineessa esiintyvien jännitysten ja sideaineen lujuuden on oltava tasapainossa niin, että kun hiomarae tylsyy tarpeeksi, se irtoaa sideaineesta ja sen korvaa uusi terävä hiomarae. Toisin sanoen hiomalaikka itseteroittuu. Teroittumista tapahtuu myös silloin, kun hiomarae murtuu ja syntyy uusia lastuavia särmiä. Teroittumisen määrä eli se, onko laikka kova vai pehmeä, riippuu laikan koostumuksesta (sen suunnittelukovuudesta) ja olosuhteista, joissa se toimii. Keskimääräinen lastun paksuus Vaikka hiomalla poistetut lastut ovat pieniä ja epäsäännöllisiä, niiden keskimääräinen paksuus on aina melko vakio. Arvo vaihtelee hionnan tyypistä ja hionta parametrien muutoksista riippuen. Jos hiomalaikka poistaa karkeita lastuja jokaisen lastuavan särmän kuormitus on suurempi, eli ominaisvoimat ovat suurempia. Tämä tehostaa laikan itseteroittumista ja tekee siitä pehmeämmän. hiottavan osan pinta on karkeampi, ks. kuva 3. Kuva 2. Hionnassa tapahtuu leikkausta, kyntämistä ja liukumista. Teräkulmat ovat yleensä negatiivisia. Kuva 3. Suuri lastun koko johtaa karkeaan pintaan.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 4(13) Lastukoon pieneneminen vaikuttaa päinvastoin. On siis tiedettävä, mikä vaikutus hiomaparametrien muutoksella on keskimääräiseen lastunpaksuuteen. Aineenpoistonopeus Aineenpoistonopeus hionnassa ilmaistaan aikayksikköä kohti mm 3 /s. Siihen vaikuttavat hiomakoneen syöttönopeus, hiomalaikan koostumus, sen lastuamisnopeus (kehänopeus) ja joissain tapauksissa työkappaleen koko. Usein on parempi puhua aineenpoistonopeudesta kuin pöytänopeudesta, syöttönopeudesta tms. Aineenpoistonopeus on myös helppo laskea. Taloudellisista syistä pyritään usein mahdollisimman suureen aineenpoistonopeuteen. Jos aineenpoistonopeutta nostetaan esim. nostamalla syöttönopeutta ilman että hiontarakeiden määrää kasvaa, lastun paksuus luonnollisesti kasvaa. Lastuamisnopeus Hiomalaikan kehänopeus vaikuttaa suoraan hiontatyötä suorittavien lastuavien särmien lukumäärään. Jos lastuamisnopeus esimerkiksi kaksinkertaistuu, kaksinkertainen määrä hiomarakeita aikayksikköä kohti työstää työkappaletta. Jos työkappaleen nopeus ei kasva, keskimääräinen lastun paksuus pienenee ja siten myös jokaisen rakeen leikkausvoima. Laikka ei tällöin teroitu yhtä helposti; se vaikuttaa kovemmalta, pinnasta tulee tasaisempi, mutta hiottavan pinnan palamisvaara kasvaa. Jos kehänopeutta lasketaan, lastun paksuus kasvaa ja laikka vaikuttaa pehmeämmältä. Useimmiten sekä kehänopeus että syöttönopeus halutaan pitää suurina, jotta päästään nopeaan lastunpoistoon. Hiomasuhde Hiomasuhteella tarkoitetaan poistetun materiaalimäärän suhdetta hiomalaikan kulumisnopeuteen. Hiomasuhde ilmaisee sitä, miten tehokkaasti hiomalaikka työstää kyseessä olevaa materiaalia. Hiomalaikan kosketuspinta Leikkaus tapahtuu hiomalaikan ja työkappaleen kosketuspinnalla. Laaja kosketuspinta merkitsee sitä, että leikkauksessa on mukana suuri määrä lastuavia särmiä, jolloin lastun koko ja ominaisvoimat pienenevät. Vastaavasti kosketuspinnan pieneneminen johtaa lastukoon suurenemiseen ja suurempiin ominaisvoimiin. Periaatteessa kosketuspinta on neliön muotoinen. Sen pituutta leikkaussuunnassa kutsutaan kosketusmatkaksi tai kosketuskaareksi. Kosketuspinnan laajuutta kohtisuoraan leikkaussuuntaan nähden kutsutaan kosketusleveydeksi. Kosketusmatkan pituus riippuu lähinnä hiontatavasta. Sen lisäksi siihen vaikuttaa hiomalaikan halkaisija, leikkaussyvyys ja tasohiontaa lukuun ottamatta työkappaleen koko. Kosketusmatka on tärkein syy siihen, että erityyppisiin hiontatöihin on valittava erityyppiset laikkakoostumukset. Kuva 4. Kosketusmatka eri hiontamenetelmissä. Jos sisähionnassa käytetään laikkaa, jonka halkaisija on vain hieman pienempi kuin hiottava aukko, kosketusmatka muodostuu suureksi ja tuloksena on alhainen lastuamisvoima raetta kohti. Jos laikka teroittuu oikealla tavalla, sen koostumuksen on oltava pehmeämpi kuin sellaisen laikan, joka on tarkoitettu saman kappaleen ulkopuoliseen pyöröhiontaan. Jälkimmäisessä tapauksessa kosketusmatka on lyhyempi mikä merkitsee sitä, että rakeiden lastuamisvoima on suurempi.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 5(13) Kosketusleveys voi olla sama kuin hiomalaikan leveys, mutta esim. tasohionnassa liikkuvalla pöydällä vain osa hiomalaikasta suorittaa lastuamista ja leikkaava osa vaihtuu laikan kuluessa. Toisinaan kosketusleveyttä on mahdollista tarvittaessa pienentää oikaisemalla laikkaa. Tämä pienentää kosketuspinnan alaa ja suurentaa lastun paksuutta, kuormittaa hiomaraetta enemmän ja tekee hiomalaikasta pehmeämmän. Lastuavien särmien määrä kosketuspinnalla Lastuavien särmien määrä kosketuspinnalla vaikuttaa huomattavasti lastun paksuuteen ja hiontatyöhön. Jos lastuavia särmiä aluetta kohti on runsaasti, aineenpoisto jakautuu suuremmalle määrälle rakeita, jolloin lastun paksuus ja ominaisvoimat pienenevät. Myös hiomalaikan rakeen koko vaikuttaa leikkaavien särmien määrään, mikä on syynä siihen, että laikat, joissa raekoko on hieno, vaikuttavat kovemmilta. Hiomalaikan teroitus ja oikaisu Hiomalaikan teroitusta ja oikaisua pidetään usein samana toimenpiteenä, koska ne suoritetaan usein yhdellä kertaa. Oikaisun tarkoituksena on saada laikkaan vaadittu profi ili ja varmistaa keskeisyys. Teroitus on hiovan pinnan huoltamista siten, että leikkaavista särmistä saadaan terävät. Samaan hioma laikkaan voidaan saada täysin erilaiset hionta ominai suudet eri teroitustyökaluilla ja menetelmillä. Tästä syystä teroitus on erittäin tärkeä toimenpide hyvien hiontaominaisuuksien aikaansaamiseksi. Hienoteroituksen jälkeen hiomarakeiden särmät ovat tiheässä. Karkeateroituksen jälkeen särmien väli on suurempi. Eri tavoin teroitettuna sama hiomalaikka tuottaa täysin erilaisen hiontatuloksen. Se, miten hiomalaikka teroittuu itsestään vaikuttaa pinnan rakenteeseen eli lastuavien särmien määrään tiettyä aluetta kohti. Sellaisen laikan rakenne, joka teroittuu itsestään helposti, on avoimempi kuin laikan, joka itseteroittuu huonommin. Hiomalaikkojen teroitukseen ja oikaisuun on olemassa monen tyyppisiä työkaluja, esim. teroituskehriä ja timanttityökaluja. Boorinitridilaikat teroittuvat parhaiten timanttikaran avulla. Tietyn tyyppiset hiomalaikat, esim. boorinitridilaikat, joissa sideaine on bakeliittia, on tarpeen avata teroituksen jälkeen. Se tuo esiin lastuavat partikkelit ja muodostaa lastutilaa. Hiomakone Hiontatyön luonne ja käytettävissä oleva hiomakone määräävät hiomalaikan koostumuksen. Hiomakoneen tulisi olla mahdollisimman tukeva, jolloin työskentely suurilla hiontapaineilla on mahdollista. Hiomakoneen tukevuus ja työkappaleen kiinnitystapa ovat ratkaisevia hiontapaineen kannalta ja saattavat kaventaa valinnanvaraa. Jos hiomakone ei ole riittävän tukeva, on valittava pehmeämpi hiomalaikka. Myös laikan ja työkappaleen kosketuspinnan on oltava pienempi, jotta laikka teroittuisi itsestään riittävästi. Hiomakoneen nopeus vaikuttaa myös hiomalaikan valintaan. Boorinitridilaikat vaativat usein 45 m/s kehänopeuden, jotta lastuaminen sujuisi hyvin. Lastuamisneste Hionnassa, kuten muussakin lastuavassa työstössä, käytetään lastuamisnestettä lähinnä työkappaleen jäähdyttämiseen voiteluaineena ja vähentämään kitkaa lastujen, työkappaleen ja hiomalaikan välillä poistamaan lastuja työstökohdasta. Hionnassa voidaan käyttää lähinnä kolmen tyyppisiä lastuamisnesteitä: Vesiseokset, joissa veden lisäksi on synteettisiä aineita parantamaan kostumista ja estämään korroosiota. Nämä nesteet eivät sisällä öljyä. Niiden jäähdytyskyky on hyvä, mutta voitelukyky heikompi. Emulsiot, jotka ovat veden ja 2 5 % öljyn hienojakoinen seos. Ne voivat sisältää myös rikki- ja kloorilisäaineita (EP-lisäaineita). Leikkuuöljyt, jotka ovat tavallisesti mineraalipohjaisia. Sen lisäksi niissä on EP-lisäaineita. Leikkuuöljyillä on hyvät voiteluominaisuudet, mutta heikompi jäähdytys teho. Timanttilaikoille sopivat parhaiten vesiseokset. Emulsioita käytetään nykyään useimmissa hiontatöissä, koska ne ovat ympäristöystävällisiä ja antavat hyvän hiontatuloksen. Muoto- ja pistohionnassa pienen raekoon laikoilla leikkuuöljyt tuottavat parhaan tuloksen esim. kierteiden hionnassa. Leikkuuöljyn kanssa myös bakeliittisitoiset boorinitridilaikat kestävät pisimpään, vaikka ympäristösyistä usein valitaan runsasöljyinen emulsio. Työkaluteräs Työkaluteräksen seosaineet vaikuttavat merkittävästi hionnan helppouteen. Niukkaseosteisissa teräksissä hiottavuus tuottaa harvoin vaikeuksia. Runsasseosteiset, paljon karbideja sisältävien terästen hiominen sen sijaan voi olla vaikeaa. Niille sopiva hiomalaikka ja työstöparametrit on valittava huolella. Mitä parempi teräksen kulumiskestävyys on, sitä vaikeampaa on niiden hiominen. Materiaalin kulumiskestävyys ja hiottavuus määräytyvät perusmassan kovuuden ja perusmassaan sisältyvien karbidien koon, kovuuden ja määrän perusteella.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 6(13) Työkaluteräksestä saadaan kulumiskestävä seostamalla siihen karbideja muodostavia seosaineita, esim. kromia ja vanadiinia. Jotta karbideja muodostuisi, myös materiaalin hiilipitoisuuden on oltava korkea. Alla olevassa kaaviossa on esitetty työkaluterästen perusmassojen kovuudet, työkaluteräksissä useimmiten esiintyvien karbidien sekä nykyään yleisesti käytettyjen hioma-aineiden kovuudet. Kuten kaaviosta käy ilmi, vain timantti ja boorinitridi ovat kovempia kuin teräksissä esiintyvät karbidit. Timantti ei kuitenkaan sovellu teräksen hiontaan, kuten jo edellä mainittiin. Materiaalin kovuuden vaikutus hiottavuuteen riippuu myös karbideja muodostavien seosaineiden määrästä teräksessä. Kovuuden vaikutus hiottavuuteen on suurempi runsaasti karbideja sisältävissä teräksissä, ks. kuva 6. Kuva 6. Kovuuden vaikutus hiottavuuteen A niukkaseosteinen Uddeholm Arne -tyyppinen työkaluteräs B Uddeholm Sverker -tyyppinen työkaluteräs C Uddeholm Vanadis 10 -tyyppinen työkaluteräs Runsasseosteisten, runsaasti karbideja sisältävien työkaluterästen hiontaan on tärkeää valita oikea hiomalaikka. Esim. Uddeholm Vanadis-teräkset sisältävät runsaasti vanadiinikarbideja. Vanadiinikarbidien lastuamiseen tarvitaan alumiinioksidia tai piikarbidia kovempi hioma-aine. Hiontaan suositellaan ensisijaisesti boorinitridi laikkoja. Se, että Uddeholm Vanadista on mahdollista hioa alumiinioksidi- tai piikarbidilaikoilla, johtuu siitä, että karbidit irtoavat perusmassasta, kun niiden ympärillä oleva aine hiotaan pois. Tällainen hionta kuluttaa kuitenkin kovasti hiomalaikkaa, eikä hiontatulos ole välttämättä hyvä. Kuva 5. Hioma-aineiden kovuuksia verrattuna teräksen perusmassan ja karbidien kovuuksiin. Teräksessä olevien karbidien määrä ja koko vaikuttavat olennaisesti sen hiottavuuteen. Mitä enemmän ja mitä suurempia karbideja teräksessä on, sitä vaikeampaa sen hionta on. Tämä selittää sen, että samoilla seosainepitoisuuksilla jauhemetallurgisesti valmistetun teräksen hiottavuus on parempi kuin perinteisellä menetelmällä valmistetun teräksen, koska jauhemetallurgisesti valmistetussa teräksessä karbidit ovat pienempiä. Käytännössä jauhemetallurgiaa käytetään hyväksi työkaluteräksen karbidimäärän nostamisessa. Jauhemetallurgialla valmistetut teräkset ovat siis runsaammin seostettuja kuin perinteiset teräkset. Yleensä runsaampi seostus heikentää hiottavuutta.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 7(13) Hiomasäröt ja jännitykset Väärin valittu hiomalaikka tai väärät hiontaparametrit voivat aiheuttaa työkappaleeseen hiomasäröjä. Säröt eivät useinkaan ole yhtä selviä kuin kuvassa 7. Yleensä säröjen havaitseminen vaatii suurennosta tai magneettijauhetarkastusta. Kuva 8. Väärän hionnan seurauksena muodostunut uudelleenkarennut kerros. Kuvassa 9 on esitetty kovuusjakauma sellaisen materiaalin pinnasta, jossa on hiottaessa tapahtunut uudelleen karkenemista. Kuva 7. Hiomasäröjä Hiomasäröt esiintyvät usemmiten kohtisuoraan hiontasuuntaan nähden ja tavallisesti osa joudutaan romuttamaan. Karkaistuihin teräksiin syntyy hiomasäröjä herkemmin kuin karkaisemattomiin. Materiaalia ei saa koskaan hioa pelkän karkaisun jälkeen; se on aina ensin päästettävä ennen hiontaa. Hiomasäröjen syntyminen voidaan selittää seuraavasti: Lähes kaikki hiontaan käytetty energia muuttuu lämmöksi osittain kitkasta johtuen, osittain materiaalin muodon muutoksen seurauksena. Jos hiomalaikka on oikeanlainen, suuri osa lämmöstä poistuu lastuihin ja pienempi osa siirtyy työkappaleeseen. Karkaistun työkalun vääränlainen hionta voi aiheuttaa niin korkean lämpötilan hiottavalla pinnalla että materiaalin päästölämpötila ylittyy. Jos lämpötila pääsee edelleen nousemaan, saattaa olla, että saavutetaan materiaalin karkaisulämpötila, jolloin tapahtuu uudelleen karke nemista. Pintakerrokseen muodostuu sekä päästymä töntä että päästynyttä martensiittia sekä jäännös austeniittia, ks. kuva 8. Materiaaliin muodostuu suuria jännityksiä, jotka usein aiheuttavat hiomasäröjä. Kuva 9. Väärin hiotun työkalun pintakerroksen kovuusprofi ili. Pinnan kovuus on suuri päästymättömän martensiitin vuoksi. Jonkin matkaa pinnan alapuolelle on syntynyt vyöhyke, jolla päästölämpötila on ylittynyt ja kovuus alhaisempi kuin materiaalin peruskovuus. Väärin suoritetun hionnan ja vaurioituneen pintakerroksen tunnistaa usein palojäljistä eli hiotun pinnan värjäytymisestä. Palojäljet ja hiomasäröt voidaan välttää estämällä liiallinen lämpötilan nousu esim. oikeanlaisella jäähdytyksellä tai käyttämällä teroitettuja hiomalaikkoja, jotka leikkaavat hyvin eivätkä vain synnytä kulumisesta johtuvaa lämpöä.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 8(13) Kuvassa 10 on esimerkki siitä, miten vääränlainen hionta voi aiheuttaa säröjä. Karkaistu pistin pyöröhiotaan niin, että samalla tasohiotaan kanta. Karkaistussa materiaalissa jäännösausteniitin määrä voi myös vaikuttaa hiontatulokseen. Suuri määrä jäännösausteniittia lisää halkeamavaaraa hionnassa. Hionnassa syntyy useimmiten jäännösjännityksiä hiottuun pintaan. Jännitykset ovat suurimpia pinnan lähellä ja ohuiden kappaleiden hionnassa ne voivat aiheuttaa osaan muodonmuutoksia. Kuvassa 11 esitetystä kolmesta esimerkistä 1. tapaus on vaarallisin halkeamien muodostumisen kannalta. Pinnassa on vetojännityksiä, jotka materiaalin murtorajalle noustessaan, voivat aiheuttaa halkeaman. 2. ja 3. tapaus ovat vaarattomampia. Niissä pinnassa olevat jännitykset ovat puristusjännityksiä, jotka tuottavat hiottuun osaan paremman väsymiskestävyyden. Kuva 10. Vääränlainen hionta voi aiheuttaa hiomasäröjä. A-tapauksessa hiontaan käytetään laikkaa, joka on teroitettu 90. Laikan koostumus sopii pyöröhiontaan ja pinnan a hiomatulos on hyvä. Kosketuspinta on pieni ja itseteroittuminen toimii hyvin. Tasohiottavan kannan kosketuspinta on huomattavasti suurempi, mikä merkitsee hiomarakeissa pieniä ominaisvoimia. Laikka ei itseteroitu ja pinnassa b tapahtuu vain kulumista. Tämä puolestaan synnyttää lämpöä, joka voi johtaa hioma säröihin. Parempi hiomatapa on esitetty kohdassa B. Siinä hiomalaikka on teroitettu niin, että kosketuspinta pienenee. Itseteroittuminen toimii paremmin ja hionta tapahtuu kylmempänä. Kohdassa C on esitetty, mikä on paras tapa hioa osa. Siinä hiomalaikka on vinossa, jolloin molemmat kosketuspinnat ovat suunnilleen yhtä suuret. Kuva 11. Tyypillisiä esimerkkejä jännitysten jakautumisesta hiotulla pinnalla. On valitettavasti erittäin vaikeaa määritellä tuotannossa hiotun osan jännityksiä, elleivät jännitykset ole niin korkeita, että hiomasäröt ovat näkyviä. Hiomajännityksiä voidaan alentaa hionnan jälkeen suoritettavalla jännitystenpoistohehkutuksella. Päästölämpötilan on oltava n. 25 C alle edellisen päästölämpötilan, jolloin ei ole vaaraa kovuuden alenemisesta. Toinen tapa alentaa hiomajännityksiä, on kappaleen rummutus tai puhallus.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 9(13) Hiontasuosituksia Uddeholmin työkaluteräksille Runsaasti karbideja sisältävien työkaluterästen hionta Runsaasti karbideja sisältävien työkaluterästen kulumiskestävyys on karbidien ansiosta erinomainen ja hiontaan tarvitaan erikoislaikkoja. Boori nitridilaikka on useimmiten paras vaihtoehto näiden terästen hiontaan. Runsaasti karbideja sisältäviä työkaluteräksiä on kolmentyyppisiä: perinteiset työkaluteräkset, jauhemetallurgisesti valmistetut teräkset ja sulakerrostamalla valmistetut teräkset. Näiden terästen tärkeimmät erot hiottavuuden kannalta ovat kovuus, karbidien koko ja niiden jakautuminen, ks. kuva 12. Kuva 12. Karbidien koko ja niiden jakautuminen runsaskarbidisissa työkaluteräksissä. Jauhemetallurgisesti valmistetuilla teräksillä, esim. Uddeholm Elmax ja Vanadis, on korkeista seosainemääristä huolimatta melko hyvä hiottavuus, koska karbidit ovat pieniä. Karbidien pienen koon vuoksi hiomalaikan itseteroittuvuus on hyvä. Perinteisillä työkaluteräksillä, esim. Uddeholm Rigor, Sleipner ja Sverker, ei ole yhtä hyvä itseteroittuvuusvaikutus kuin jauhemetallurgisesti valmistetuilla työkaluteräksillä, koska karbidien kovuus on alhaisempi ja niiden määrä vähäisempi. Hiottavuus on hyvä. Sulakerrostamalla valmistetut teräkset, esim. Uddeholm Roltec SF, Weartec SF ja Toughtec SF, eivät saa aikaan yhtä hyvää itseteroittumista kuin jauhemetallurgialla valmistetut teräkset, koska karbidit ovat suurempia. Karbidit ovat yhtä kovia kuin jauhemetallurgialla valmistetuissa teräksissä. Hiottavuus on näistä syistä heikompi ja hyvään tulokseen pääsemiseksi hionnassa on käytettävä boorinitridilaikkoja. Kuvassa 12 on esitetty hiontakokeen tulokset. Kokeessa on verrattu alumiinioksidilaikalla, hienorakeisella alumiinioksidilaikalla ja boorinitridilaikalla saatuja tuloksia. Hiottu materiaali on Uddeholm Vanadis 10. Hionta suoritettiin taso-hiontana. Boorinitridilaikalla hionta oli nopeinta ja hiomasuhde paras. Boorinitridilaikka leikkaa materiaalia kylmempänä, jolloin pinnan palovaara vähenee. Jos materiaalia muotohiotaan, hionnassa syntyy huomattavasti lämpöä. Kokeet osoittavat, että keraamisitoiset boorinitridilaikat sopivat parhaiten tällaiseen käyttökohteeseen. Laikat toimivat hyvin myös muunlaisessa hionnassa edellyttäen, että laikan kehänopeus pystytään pitämään suurena. Jos boorinitridilaikkoja ei voida käyttää, laikka on valittava huolellisesti. Tällöin suositellaan valkoisia alumiinioksidilaikkoja tai vihreitä piikarbidilaikkoja. Hienorakeiset alumiinioksidilaikat (esim. Norton SG) toimivat hyvin, jos hiomakone on vakaa. Kun hiotaan runsaasti karbideja sisältäviä teräksiä, hiomalaikan tulisi aina olla hieman pehmeämpi, jotta itseteroittuminen toimisi hyvin. Sen lisäksi: Hiomakone ei saa väristä, sen on oltava vankka ja hyväkuntoinen. Työkappale on kiinnitettävä hyvin. Käytä pitkien, ohuiden työkappaleiden hionnassa tukilaakereita. Käytä AL 2 O 3 - ja SiC-laikkojen teroitukseen teräviä kartiomaisia timanttiteroittimia. Teroituksen tulee olla karkea. Pidä laikan kehänopeus suurena. Käytä hiottavalla alueella riittävästi lastuamis - nestettä. Jos hiotaan ilman lastuamisnestettä, laikan tulee olla yhtä astetta pehmeämpi kuin lastuamis nestettä käytettäessä. Karkaistua työkappaletta ei saa hioa ennen päästöä.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 10(13) Lastuamisnesteen pitoisuuden pitää olla korkea (>5%), jotta voitelu on tehokasta. Hiontaan suositellaan Al 2 O 3 -hiomalaikkoja, mutta SiClaikka voi olla parempi silloin, kun hiontasyvyys on pieni ja hiotun pinnan on oltava korkealaatuinen. Liuotushehkutetun ja vanhennetun materiaalin hiottavuudessa on vain vähäinen ero. Sivuilla 12 13 olevissa hiomalaikkasuosituksessa useimmat laikat ovat vakiotyyppisiä. Jos tämän tyyppistä materiaalia joudutaan hiomaan paljon, hiomalaikaksi suositellaan vakiotyyppiä avoimempaa rakennetta. Kuva 13. Vanadis 10:n tasohionta eri hiomalaikoilla (Laikan leveys: Al 2 O 3 40 mm; CBN 20 mm) Perinteisten työkaluterästen hionta Kaikki muut perinteisillä menetelmillä valmistetut työkaluteräkset kuuluvat tähän ryhmään. Jos noudatetaan yleisiä hiontasuosituksia, näiden terästen hionnassa esiintyy harvoin ongelmia. Tavalliset alumiinioksidi hiomalaikat sopivat tarkoitukseen hyvin. Myös boori nitridilaikkoja voidaan käyttää, jos hiottavat teräkset on karkaistu ja päästetty. Erkautuskarkenevien terästen hionta Erkautuskarkenevien terästen, kuten Uddeholm Corrax, hionta poikkeaa hieman tavanomaisten työkaluterästen hionnasta. Niillä on taipumus tukkia hiomalaikka etenkin, jos laikka on kova ja sen rakenne tiheä. Laikan tukkeutuminen voi vaikeuttaa aineenpoistoa ja tehdä pinnasta karkean. Laikan tukkeutuminen voidaan ehkäistä seuraavilla suosituksilla: Hiomalaikan tulisi olla rakenteeltaan avoin ja huokoinen. Laikan pitää olla pehmeämpi kuin muita työkaluteräksiä hiottaessa. Laikka pitää teroittaa usein ja karkeasti. Lastuamisnopeus ja syöttö Hiomalaikan kehänopeus (lastuamisnopeus) Pienissä hiomakoneissa hiomakaran pyörimisnopeus rajoittaa usein lastuamisnopeuden valintaa. Turvallinen nopeus keraamisideaineisille laikoille on 35 m/s. On kuitenkin olemassa laikkoja, joille on hyväksytty 125 m/s kehänopeus. Yleinen lastuamisnopeus taso- ja pyöröhionnassa on 20 35 m/s. Muuttamalla laikan kehänopeutta on mahdollista muuttaa hiontaominaisuuksia. Jos laikan kehänopeutta nostetaan työkappaleen nopeuden pysyessä ennallaan, hiomalaikka tuntuu kovemmalta. Laikan kehännopeuden laskeminen saa sen vaikuttamaan pehmeämmältä. Bakeliittisideaineisille boorinitridilaikoille sopiva kehänopeus on 30 40 m/s. Keraamisideaineisille boorinitridi laikoilla lastuamisnopeuden on oltava yli 45 m/s. Runsaasti karbideja sisältävien työkaluterästen hionnassa kehänopeuden on oltava suuri. Elmaxin pyöröhiontakokeet ovat osoittaneet, että hiomalaikan G-suhde laski 128:sta 28:aan kehänopeuden laskettua 60:sta 30:een m/s. Lastuamisnopeudella on siis huomattava merkitys hiontakustannuksiin. Työkappaleen nopeus Työkappaleen nopeuden tasohionnassa on oltava 10 20 m/min. Tavallisessa pyöröhionnassa nopeuden on oltava 15 20 m/min. Pienemmille työkappaleille valitaan alhaisempi nopeus 5 10 m/min. Myös työkappaleen nopeutta muuttamalla voidaan vaikuttaa hiomalaikan ominaisuuksiin. Jos työkappaleen nopeus kasvaa, laikka tuntuu pehmeämmältä ja kun nopeus laskee, laikka vaikuttaa kovemmalta. Syöttönopeus Hiomalaikan syöttönopeus eli poikittaisyöttö on karkeahionnassa suurempi kuin hienohionnassa. Pyöröhionnassa poikittaisyötön pitäisi olla 1/3 1/2 hiomalaikan leveydestä jokaista työkappaleen kierrosta kohti. Kun halutaan hyvää pinnanlaatua, syöttönopeus lasketaan 1/6 1/3:een hiomalaikan leveydestä kierrosta
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 11(13) kohti ja kun vaaditaan erittäin hyvää pinnanlaatua, syöttö lasketaan 1/8 1/10:een hiomalaikan leveydestä. Tasohionnassa suoralla laikalla poikittaisyöttö on 1/6 1/3 hiomalaikan leveydestä kierrosta kohti. Myös tässä tapauksessa syöttönopeutta lasketaan, jos vaaditaan korkealaatuista pinnanlaatua. Kun poikittaisyöttöä lisätään, hiomalaikan ja työkappaleen välinen kosketuspinta kasvaa, jolloin hiomalaikka tuntuu kovemmalta. Hiomalaikan asetukset Hiomalaikan syöttöarvot riippuvat hiomalaikan tyypistä, hiomakoneen ja/tai kiinnityslaitteiden vakaudesta. Pyöröhionnassa tavanomaisilla laikoilla ohjearvot ovat seuraavat: Rouhintatyöstö ~0,05 mm/syöttö Hienotyöstö ~0,005 0,010 mm/syöttö Boorinitridilaikoilla yllä mainitut syöttöarvot puolitetaan pyöröhionnassa. Tasohionnassa suoralla laikalla syöttöarvot tavallisilla laikoilla ovat; Rouhintatyöstö ~0,025 0,075 mm/syöttö Hienotyöstö ~0,005 0,010 mm/syöttö Boorinitridilaikoilla syöttöarvot ovat: Rouhintatyöstö ~0,010 0,040 mm/syöttö Hienotyöstö ~0,005 0,010 mm/syöttö Jos hionnassa käytetään hienorakeista alumiinioksidilaikkaa (esim. Norton SG) syöttöarvoja tulisi nostaa hieman edellä olevista, jotta päästään suurempaan hiontapaineeseen ja sitä kautta hyvään itse teroittu vuu teen. Hiontaongelmat Alla olevassa taulukossa ovat tärkeimmät toimenpiteet, joilla ongelmat saadaan ratkaistua. Ongelma Värijäljet Karkea pinta Palojäljet, hiomasäröt Laikka kuluu liian nopeasti Täplikäs pinta Toimenpide Tarkista, että hiomalaikka on tasapainossa. Tarkista timantin terävyys. Tarkista timantin kiinnitys. Pienennä sivuttaissyöttöä. Laske työkappaleen nopeutta. Vaihda pienemmän raekoon laikkaan. Valitse kovempi laikka. Tarkista timantin terävyys. Suurenna sivuttaissyöttöä. Tarkista, että hiontakohdassa on lastuamisnestettä. Käytä pehmeämpää laikkaa. Tarkista lastuamisnopeus. Laske hiontasyvyyttä ja muita syöttöjä. Valitse kovempi hiomalaikka. Tarkista, että lastuamisneste on puhdasta. Huuhtele laikan suojus puhtaaksi. Hiomalaikkojen teroitus Teroituksessa hiomalaikan kehälle muodostuu kierreviiva. Kierreviivan nousu, jolla teroitustyökalua syötetään, vaikuttaa hiomalaikan rakenteeseen. Nousu määräytyy hiomalaikan pyörimisnopeuden ja teroitustyökalun nopeuden perusteella. Alla olevat ohjearvot sopivat suoran laikkaprofi ilin teroitukseen yksikärkisellä timantilla tai vastaavalla työkalulla. Karkeateroitus Hienoteroitus Timantin syöttö mm 0,02 0,04 0,01 0,02 Timantin sivuttaissyöttö mm/laikan kierros 0,15 0,30 0,05 0,10 Timantti on arka korkeille lämpötiloille. Teroituksessa on siksi käytettävä runsaasti lastuamisnestettä ja lastuamisneste on lisättävä ennen kuin timantti koskettaa laikkaa. Yksikärkistä timanttia on välillä käännettävä, jotta sen terävyys säilyy.
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 12(13) Hiomalaikkasuosituksia Alla olevat suositukset ovat ohjeellisia. Ne on laadittu yhteistyössä hiomalaikkavalmistajien kanssa. Laikan valintaan vaikuttavat kuitenkin hiomakoneen tyyppi, kappaleen kiinnitys ja työkappaleen koko. Suositukset on tästä syystä sopeutettava vallitseviin olosuhteisiin. Tyypin perässä olevan yläviitteen selitykset: 1) SlipNaxos, 2) Tyrolit, 3) Norton, 4) Unicorn. Terästyyppi Tila Pyöröhionta Tasohionta/suora laikka Tasohionta/segmentti Yleiset työkaluteräkset Uddeholm Alvar 14 Uddeholm Arne Uddeholm Caldie Uddeholm Calmax Uddeholm Dievar Uddeholm Formax Uddeholm Grane Uddeholm Hotvar Uddeholm Orvar Supreme Uddeholm Orvar 2 Microdized Uddeholm Polmax Uddeholm Qro 90 Supreme Uddeholm Regin 3 Uddeholm Stavax ESR Uddeholm Stavax Supreme Uddeholm THG 2000 Uddeholm UHB 11 Uddeholm Unimax Uddeholm Vidar Supreme pehmeäksihehkutettu karkaistu 33A 60 LVM 1) 89A 60 2 K5A V217 2) SGB 60 MVX 3) 51A 601 L5V MRAA 4) 62A 60 LVZ 1) 89A 60 2 K5A V217 2) SGB 60 MVX 3) 48A 601 L8V LNAA 4) 43A 46 HVZ 1) 91A 46 I8A V217 2) 3SG 46 G10 VXPM 3) WA 46 HV 4) 48A 46 HVZ 1) 97A 46 2 H8A V217 2) SGB 46 G10VXPM 3) WA 46 GV 4) 43A 24 FVZ 1) 88A 36 H8A V2 2) 86A 30 G12 VXPM 3) WA 24 GV 4) 48A 46 FVZP 1) 97A 46 1 H10A V2 2) 86A 36 F12 VXPC 3) WA 36 GV 4) Uddeholm Carmo Uddeholm Holdax Uddeholm Impax Hi-Hard Uddeholm Impax Supreme Uddeholm Ramax 2 Erkautuskarkenevat työkaluteräkset Uddeholm Corrax Uddeholm SPH 50 nuorrutettu 33A 60 LVM 1) 97A 60 1 K5A V 217 2) SGB 60 MVX 3) 51A 601 L5V MRAA 4) 43A 46 HVZ 1) 89A 46 2 17A V217 2) SGB 46 G10 VXPM 3) WA 46 HV 4) 43A 24 FVZ 1) 88A 36 H8A V2 2) 86A 36 F12 VXPC 3) WA 24 GV 4) liuotushehkutettu vanhennettu 33A 60 KVM 1) 97A 60 2 K5A V227 2) SGB 60 KVX 3) 48A 601 J8V LNAA 4) 43A 46 GVZ 1) 15C 46 HVD 1) 89A 46 1 H8A V217 2) 3SG 46 G10 VXPM 3) WA 46 GV 4) 43A 36 FVZ 1) 15C 36 GVD 1) 89A 362 I 10A V237 P20 2) 1TGP 36 F12 VXPC 3) WA 24 GV 4) Runsaskarbidiset työkaluteräkset Uddeholm Elmax Uddeholm Rigor Uddeholm Sleipner Uddeholm Sverker 3 Uddeholm Sverker 21 Uddeholm Vanadis 4 Extra Uddeholm Vanadis 6 Uddeholm Vanadis 10 Uddeholm Vanadis 23 Uddeholm Vanadis 30 Uddeholm Vanadis 60 Uddeholm Vancron 40 pehmeäksihehkutettu 33A 60 LVM 1) 97A 60 2 J5A V 227 2) SGB 60 LVX 3) 51A 601 L5V MRAA 4) 43A 46 HVZ 1) 455A 36 2 K15 V3 P22 2) 3SG 46 G10 VXPM 3) WA 46 HV 4) 43A 36 FVZ 1) 454A 46 K13 V3 2) 53A 30 F12 VBEP 3) WA 24 GV 4) Uddeholm Rigor Uddeholm Sleipner Uddeholm Sverker 21 Uddeholm Vanadis 23 Uddeholm Vanadis 30 Uddeholm Vancron 40 karkaistu 48A 60 LVZ 1) 820A 60 LVQ 1) 97A 60 1 K5A V227 2) SGB 60 LVX 3) 48A 601 L8V LNAA 4) 43A 601 L8V LNAA 4) B151 R50 B3 1) 420A 46 G12VQP 1) 51B126 C50B Vib-Star 2) 455A 36 2 K15 V3 P22 2) SGB 46 HVX 3) 3SG 46G10 VXPM 3) B126 V18 KR237 4) 27A 46 HV 4) 420A 46 FVQP 1) 89A 362 18A V2 2) 3SG 36 HVX 3) WA 36 HV 4) Uddeholm Elmax Uddeholm Roltec SF* Uddeholm Sverker 3 Uddeholm Toughtec SF* Uddeholm Vanadis 4 Extra Uddeholm Vanadis 6 Uddeholm Vanadis 10 Uddeholm Vanadis 60 Uddeholm Weartec SF* karkaistu 48A 60 LVZ 1) 820A 60 LVQ 1) 97A 60 K5A V217 2) SGB 60 LVX 3) 48A 601 L8V LNAA 4) 43A 601 L8V LNAA 4) B151 R50 B3 1) 420A 46 G12VQP 1) 51B126 C50B Vib-Star 2) 455A 36 2 K15 V3 P22 2) C150 QBA 3) SGB 46 HVX 3) B126 V18 KR237 4) 27A 46 HV 4) 420A 46 FVQP 1) 454A 46 K13 V3 2) 3SG 46 FVSPF 3) WA 46 FV 4) * sekä hehkutettuna että karkaistuna
TYÖKALUTERÄSTEN HIONTA 13(13) Hiomalaikkasuosituksia Terästyyppi Tila Ulkopuolinen pyöröhionta Sisäpuolinen pyöröhionta Muotohionta Yleiset työkaluteräkset Uddeholm Alvar 14 Uddeholm Arne Uddeholm Caldie Uddeholm Calmax Uddeholm Dievar Uddeholm Formax Uddeholm Grane Uddeholm Hotvar Uddeholm Orvar Supreme Uddeholm Orvar 2 Microdized Uddeholm Polmax Uddeholm Qro 90 Supreme Uddeholm Regin 3 Uddeholm Stavax ESR Uddeholm Stavax Supreme Uddeholm THG 2000 Uddeholm UHB 11 Uddeholm Unimax Uddeholm Vidar Supreme Uddeholm Carmo Uddeholm Holdax Uddeholm Impax Hi-Hard Uddeholm Impax Supreme Uddeholm Ramax 2 Erkautuskarkenevat työkaluteräkset Uddeholm Corrax Uddeholm SPH 50 Runsaskarbidiset työkaluteräkset Uddeholm Elmax Uddeholm Rigor Uddeholm Sleipner Uddeholm Sverker 3 Uddeholm Sverker 21 Uddeholm Vanadis 4 Extra Uddeholm Vanadis 6 Uddeholm Vanadis 10 Uddeholm Vanadis 23 Uddeholm Vanadis 30 Uddeholm Vanadis 60 Uddeholm Vancron 40 karkaistu nuorrutettu liuotushehkutettu vanhennettu pehmeäksihehkutettu pehmeäksihehkutettu 33A 46 KVM 1) 89A 60 2 K 5A V217 2) 19A 60 KVS 3) 48A 46 LV 4) 48A 60 KVZ 1) 92A 60 2 I6 V111 2) SGB 60 KVX 3) WA 60 JV 4) 33A 46 KVM 1) 89A 60 2 K 5A V217 2) 19A 60 KVS 3) 48A 46 LV 4) 42A 60 JVZ 1) 15C 60 IVD 1) 89A 60 2 J5A V217 2) SGB 60 JVX 3) 77A 461 K7V LNAA 4) 62A 60 KVZ 1) 454A 80 J11 V3 2) SGB 60 KVX 3) 48A 46 LV 4 ) 77A 60 K9VZ 1) 89A 60 2 K6 V112 2) 32A 46 L5 VBE 3) WA 46 JV 4) 77A 80 K9VZ 1) AH 120 K6 VCOL 2) 32A 60K5 VBE 3) WA 60 IV 4) 77A 60 K9VZ 1) 97A 60 2 K6 V112 2) 32A 46 L5 VBE 3) WA 46 JV 4) 42A 60 J9 VZ 1) 15C 60 IVD 1) 64B91 K11 V333 VV 2) 32A 46 K5 VBE 3) 25A 601 J85VP MCNN 4) 77A 60 K9 VZ 1) AH 120 K6 VCOL 2) 32A 46 L5 VBE 3) WA 46 JV 4) 42A 100 IVZ 1) 89A 801 G11A V237 P25 2) 32A 100 KVS 3) WA 100 LV 4) 42A 1003 HVZ 1) 89A 100 2 H11A V2 2) 32A 100 KVS 3) WA 120 JV 4) 42A 100 IVZ 1 ) 89A 80 1G11A V237 P25 2) 32A 100 KVS 3) WA 100 LV 4) 42A 100 HVZ 1) 89A 80 1G11A V237 P25 2) 32A 100 JVS 3) 77A 100 J8V LNAA 4) 42A 100 IVZ 1) F13A 54 FF22V Strato 2) 32A 100 KVS 3) WA 100 LV 4) Uddeholm Rigor Uddeholm Sleipner Uddeholm Sverker 21 Uddeholm Vanadis 23 Uddeholm Vanadis 30 Uddeholm Vancron 40 karkaistu B151 R50 B3 1) 48A 60 KVZ 1) 51B126 C50B Vib-Star 2) 454A 80 J11 V3 2) SGB 60 KVX 3) 3SGP 70 JVX 3) B126 V18 KR191 4) 27A 60 JV 4) B151 R75 B3 1) 430A 80 J VQA 1) 51B126 C100 B54 2) C202 H5A V18 2) CB 150 TBA 3) 3SG 60 JVX 3) B126 V24 KR237 4) 27A 60 HV 4) B126 R100 B6 1) 820A 1003 GVQ 1) B126 C75 B53 2) 89A 80 1 G11A V237 P25 2) CB 150 TBE 3) 5SG 80 KVX 3) B126K V24 KR237 4) 27A 100 JV 4) Uddeholm Elmax Uddeholm Roltec SF* Uddeholm Sverker 3 Uddeholm Toughtec SF* Uddeholm Vanadis 4 Extra Uddeholm Vanadis 6 Uddeholm Vanadis 10 Uddeholm Vanadis 60 Uddeholm Weartec SF* karkaistu B151 R50 B3 1) 420A 54 JVQ 1) 51B126 C50B Vib-Star 2) 454A 80 J11 V3 2) CB150 QBA 3) SGB 60 KVX 3) 3SGP 70 JVX 3) B126 V18 KR191 4) 27A 60 IV 4) B151 R75 B3 1) 430A 80 J VQA 1) 51B126 C100 B54 2) C202 H54 V18 2) CB150 TBA 3) 3SG 60 JVX 3) B126 V24 KR237 4) 27A 60 HV 4) B126 R100 B6 1) 820A 1003 GVQ 1) B126 C75 B53 2) F13 A 54 FF22V Strato 2) CB 150 TBE 3) 5SG 80 JVX 3) B126K V24 KR237 4) 27A 100 IV 4) *sekä hehkutettuna että karkaistuna