Henna-Riikka Nissinen HEHKUTUS- JA PEITTAUSLINJAN 1 TURVALLISTAMINEN

Henna-Riikka Nissinen HEHKUTUS- JA PEITTAUSLINJAN 1 TURVALLISTAMINEN Opinnäytetyö KESKI-POHJANMAAN AMMATTIKORKEAKOULU Kemiantekniikan koulutusohjelma Kesäkuu 2009

Yksikkö Tekniikan ja liiketalouden yksikkö, Kokkola Aika 13.05.2009 Koulutusohjelma Kemiantekniikka Työn nimi Hehkutus- ja peittauslinjan 1 turvallistaminen Työn ohjaaja TKl Kaj Jansson Työelämäohjaaja Käyttöinsinööri Juho Keskitalo Tekijä/tekijät Henna-Riikka Nissinen Sivumäärä 38 + 15 Opinnäytetyö tehtiin Outokumpu Tornio Worksin kylmävalssaamolla 1. tavoitteena oli hehkutus- ja peittauslinjan 1 turvallistaminen. Työn Turvallistamistyö alkoi linjalle aiemmin laadittujen riskikartoitusten päivittämisellä. Samalla linjalle mietittiin muutosehdotuksia siihen, miten työturvallisuutta saataisiin parannettua. Kun kartoitukset oli päivitetty, niiden pohjalta linjalle laadittiin työturvallisuusjärjestelmän mukaiset työohjeet. Työohjeiden avulla voidaan yhtenäistää työtapoja, ja lisäksi niillä on merkitystä uusien työntekijöiden perehdyttämisessä sekä vaara- ja onnettomuustilanteiden tutkimisessa. Asiasanat turvallistaminen, riskikartoitus, työohjeet

CENTRAL OSTROBOTHNIA UNIVERSITY OF APPLIED SCIENCES Date June 2009 Author Henna-Riikka Nissinen Degree programme Bachelor s Degree in Chemical Engineering Name of thesis Securing of Annealing- and Pickling Line 1 Instructor Licentiate of Technology Kaj Jansson Pages 38+15 Supervisor Section manager Juho Keskitalo This thesis was made in the cold rolling plant 1 in Outokumpu Tornio Works. The aim of the thesis was to make the annealing- and pickling line 1 secure. The work was started with updating the risk surveys. Suggestions for changes for better safety were also taken into consideration. The work instructions were made according to the risk surveys. The instructions will be helpful when new employees are being familiarized as well as in investigating work accidents. Key words Securing, risk survey, instructions

LYHENTEET HP Hehkutus- ja peittauslinja RAP Rolling-annealing-pickling, valssaus-hehkutus-peittaus TTT Työturvallisuus- ja työterveys KYVA 1 Kylmävalssaamo 1 TTA Työn turvallisuusanalyysi TVA Työn toimintovirheanalyysi HAZOP Poikkeamatarkastelu

TIIVISTELMÄ ABSTRACT LYHENTEET SISÄLLYS 1 JOHDANTO 1 2 OUTOKUMPU TORNIO WORKS 2 2.1 Yleistä Outokumpu Tornio Worksista 2 2.2 Kylmävalssaamo 1 2 2.3 HP1 4 2.3.1 Hehkutusuuni 4 2.3.2 Jäähdytysvyöhyke 5 2.3.3 Kuulapuhallus 5 2.3.4 Elektrolyysipeittaus 5 2.3.5 Sekahappopeittaus 6 3 RISKIENHALLINTA 8 3.1 Määrittely 8 3.2 Riskienhallintaprosessi 8 4 RISKIKARTOITUS 10 4.1 Yleistä riskikartoituksesta 10 4.2 Riskien luokittelu 11 4.3 Toimenpiteet 12 4.4 HP1-linjan riskikartoituksen päivittäminen 13 4.5 Toimenpide-ehdotukset HP1-linjalle 14 4.5.1 Alkupään toimenpide-ehdotukset 14 4.5.2 Prosessiosan toimenpide-ehdotukset 14 4.5.3 Loppupään toimenpide-ehdotukset 15 5 TYÖOHJEISTUS 16 5.1 Työohjeiden laadinta 16 5.2 Työohjeiden luokittelu 16 6 HP1-LINJAN TYÖOHJEET 17 6.1 Loppupään työohjeet tarkastus 17 6.2 Loppupään työohjeet päällekelaus 18 6.3 Loppupään työohjeet loppupään toiminnot 22 7 POHDINTA 32 LÄHTEET 34 LIITTEET

1 JOHDANTO Opinnäytetyöni aihe löytyi Outokummun Tornio Worksin hehkutus- ja peittauslinjalta 1 (HP1), josta puuttui työturvallisuusjärjestelmän mukaiset työohjeet. HP1-linjalle oli aiemmin laadittu riskikartoitukset, jotka sisälsivät linjalla tavanomaisesti tehtävät työt. Linjalle oli myös laadittu riskikartoituksiin perustuen joitakin lähinnä linjan alkupäätä ja yleisiä asioita koskevis työohjeita, mutta suurin osa linjan työohjeista oli vielä tekemättä. Työni tavoite oli käydä riskikartoitukset läpi ja päivittää ne yhteistyössä linjan henkilöstön ja työnjohdon kanssa. Riskin arviointeihin perustuen linjalle tuli laatia työturvallisuusjärjestelmän mukaiset työohjeet. Turvallistamistyö vaikutti mielenkiintoiselta. Turvallisuusasiat ovat nykyisin tärkeä osa yrityksen imagoa. Työn mielenkiintoa lisäsi oma kokemukseni RAP5 (rolling-annealingpickling, valssaus-hehkutus-peittaus) -linjalla kahden kesätyörupeaman ajalta. Työn suorituksen aloitin riskikartoitusten päivittämisellä yhteistyössä linjan henkilöstön kanssa. Samaan aikaan linjalle mietittiin muutosehdotuksia turvallisuuden parantamiseksi. Kun riskikartoitukset oli päivitetty ja tarkastettu, niiden pohjalta laadittiin työohjeet linjan jokaisesta työvaiheesta. Työohjeisiin otettiin kuvia eri työvaiheista selkeyttämään ohjeistusta. Lopuksi ohjeet vielä tarkastettiin asiavirheiden karsimiseksi. Riskikartoitukset ja työohjeet liitettiin Tornio Worksin työturvallisuus- ja työterveys-tietokantaan (TTT), jossa ne ovat koko henkilökunnan nähtävillä. Tavoitteenani oli laatia mahdollisimman selkeät työohjeet. Osa työvaiheista on esitetty erittäin yksityiskohtaisesti. Lisäksi halusin liittää töihin mahdollisimman paljon selkeyttäviä kuvia. Työn lähteenä käytettiin ensisijaisesti Outokumpu Tornio Worksin TTT-tietokantaa.

2 OUTOKUMPU TORNIO WORKS 2.1 Yleistä Outokumpu Tornio Worksista Outokumpu Tornio Works -liiketoimintayksikkö koostuu Kemin kromikaivoksesta ja Tornion terästehtaasta. Tornion terästehdas on mailman suurin yhtenäinen teräksen valmistusyksikkö. Siihen kuuluu ferrokromitehdas, terässulatto, kuumavalssaamo, kylmävalssaamo, Röyttän satama, tutkimuskeskus, myynti sekä useita muita toimintoja. Lisäksi yksikköön kuuluu Hollannin Terneuzenissa sijaitseva jatkojalostustehdas. Outokumpu toimittaa tuotteitaan, ruostumattomia teräsnauhoja ja -levyjä yli 60 maahan. Niistä suurin osa myydään Eurooppaan ja Aasiaan. Tornio Worksin henkilöstömäärä on n. 2500. (Tervetuloa taloon; Henkilöstökatsaus 2008.) 2.2 Kylmävalssaamo 1 Kylmävalssaamo 1:n (KYVA 1) lopputuotteita ovat ruostumattomat ja haponkestävät teräsnauhat ja -levyt. Niistä suurin osa myydään Eurooppaan ja Aasiaan. KYVA 1:n vuosikapasiteetti on 650 000 tonnia ja siellä työskentelee 730 henkilöä. KYVA 1:n tuotantokaavio näkyy kuviossa 1. Kuumavalssaamolta tuleva teräsnauha ohjataan ensin valmistelulinjalle tai suoraan HPlinjalle 3. Teräsnauha hehkutetaan hehkutusuunissa sisäisen rakenteen tasaamiseksi. (Kromimalmista ruostumattomaan teräkseen 2005.) Tämän jälkeen teräs jäähdytetään ja kuumavalssauksessa ja hehkutuksessa teräksen pinnalle syntynyt oksidikerros poistetaan kuulapuhalluksella. Elektrolyysi- ja sekahappopeittauksella nauhan pinnasta saadaan erotettua loputkin oksidikerroksesta ja sen alla oleva kromiköyhä kerros. Hehkutus- ja peittausprosessi muuttaa teräksen pinnan tummasta kirkkaaksi. Mahdolliset pinnantarkastuksessa todetut pintaviat poistetaan nauhanhiontalinjassa. Osa tuotannosta menee jo tässä vaiheessa myyntiin. (Kromimalmista ruostumattomaan teräkseen 2005; Muotkavaara 2005.)

Peittauksen jälkeen teräsnauha kylmävalssataan lopulliseen paksuteen yhdellä kolmesta Sendzimir-valssaimesta. Kylmävalssauksen jälkeen teräs on jälleen hehkutettava ja peitattava haluttujen lujuusominaisuuksien saamiseksi. Hehkutus ja peittaus tapahtuvat HP-linjalla 1, 2 tai 4. Niiden periaate on sama kuin HP-linjalla 3, mutta kylmävalssattua nauhaa ei enää kuulapuhalleta. (Kromimalmista ruostumattomaan teräkseen 2005.) Kylmävalssattu, hehkutettu ja peitattu nauha ajetaan vielä viimeistelyvalssaimen 1 tai 2 läpi pintaominaisuuksien parantamiseksi ja ohuimmat nauhat voidaan ajaa vielä venytysoikaisun läpi tasomaisuuden parantamiseksi. Teräsnauhat leikataan asiakkaan haluamiin mittoihin halkaisu- ja katkaisulinjoilla. Teräsnauhat voidaan asiakkaan halutessa toimittaa myös levyinä. Teräsnauhat ja -levyt pakataan pakkauslinjalla. Lopuksi tuotteet kuljetetaan korkeavarastoon ja lähettämöön, josta ne toimitetaan asiakkaille. (Kromimalmista ruostumattomaan teräkseen 2005.) KUVIO 1. Kylmävalssaamo 1:n tuotantokaavio (Muotkavaara 2005.)

2.3 HP1 HP1 on Kylmävalssaamo 1:n vanhin hehkutus-peittauslinja, ja se on otettu käyttöön vuonna 1976. Linjaa on osittain uusittu vuonna 1993. HP1-linjalla pystytään ajamaan sekä kuuma- että kylmänauhaa, lähinnä kuitenkin 1,5 7 mm kylmänauhaa, joka on leveydeltään 800 1630 mm. Linjan maksiminopeus on 50 m/min. HP1-linjalla työskentelee normaalisti viisi henkilöä vuorossa. (Nissinen 2005a.) HP1-linja on jatkuvatoiminen läpivetolinja, jossa nauha kulkee nauhakohtaisella vakionopeudella, joka on riippuvainen nauhan paksuudesta ja leveydestä. Linja koostuu useasta peräkkäin asetetusta yksiköstä. Linjan alkupäähän tulevat teräsrullat siirretään aukikelaimille, joissa ne rullataan auki. Linjalla on kaksi aukikelainta, joilta molemmilta syötetään vuorotellen uutta nauhaa prosessiin. Nauhojen päät kohtaavat riosteysasemalla, jossa ne hitsataan kiinni jo linjassa olevan nauhan häntäpäähän. Hitsaus tapahtuu MIGmenetelmällä. Nauhojen liitosvaiheessa linjan alkupää on pysähdyksissä, jolloin linjan prosessiosaan syötetään nauhaa nauhavarastosta, jonka pituus on 150 m. Linjan prosessiosa rakentuu hehkutusuuneista ja näitä seuraavista jäähdytysvyöhykkeistä, yhdestä kuulapuhallusyksiköstä, sähkökemiallisesta elektrolyyttipeittausosasta ja kemiallisesta sekahappopeittauksesta. (Nissinen 2005a.) 2.3.1 Hehkutusuuni Hehkutusuuni koostuu esikuumennusuunista (pituus 24 m) ja varsinaisesta hehkutusuunista (36 m). Energiatehokkuuden parantamiseksi hehkutusuunin savukaasut johdetaan ensin esikuumennusuunin läpi ja sen jälkeen rekuperaattorille ja vasta tämän jälkeen ulkoilmaan. Esikuumennusuunissa nauhan lämpötila nousee 400 500 O C:een. Hehkutusuunissa käytettävä polttoilma lämmitetään rekuperaattorissa hehkutusuunin savukaasujen vapauttamalla jätelämmöllä. Varsinaisessa hehkutusuuniosassa teräksen lämpötila nousee 1050 1150 O C:een. Tällöin kuumanauhan kuumavalssauksessa erkautuneet faasit liukenevat ja teräs homogenisoituu. Kylmänauhalla rakenne palautuu kylmävalssausta edeltäneeseen tilaan ja materiaaliin saadaan haluttu raekoko ja mekaaniset ominaisuudet. Teräksen rakenne siis tasautuu ja sen mekaaniset ominaisuudet muuttuvat. HP1-linjan

uunissa käytetään polttoaineena nestekaasua, joka on pääosin propaania. Nestekaasu toimitetaan uunille nestekaasun höyrystinasemalta. 2.3.2 Jäähdytysvyöhyke Hehkutuksen jälkeen teräs kulkee jäähdytysvyöhykkeen läpi, jossa nauha jäähdytetään ohjaamalla nauhan pintaan suutinputkilla jäähdytysilmaa ja vettä. Jotta teräs saavuttaa hyvän korroosiokestävyyden ja mekaaniset ominaisuudet, on jäähdytyksen tapahduttava nopeasti. Tästä syystä käytettävät jäähdytysilma- ja vesimäärät ovat suuria. 2.3.3 Kuulapuhallus Hehkutuksessa teräksen pintaan muodostuu oksidikerros, jonka alle syntyy kromiköyhä vyöhyke. Nämä kerrokset tulee poistaa teräksen pinnasta korroosionkestävyyden saavuttamiseksi. Prosessin ensimmäisen vaihe on kuulapuhallus. Kuulapuhallusta käytetään ainoastaan kuumanauhoilla. Teräksen pintaan lingotaan suurella nopeudella pieniä teräskuulia, jotka rikkovat mekaanisesti teräksen pinnassa olevaa oksidikerrosta. Syntyvä metallioksidipöly imetään pölynkäsittelylaitokseen, joka toimii linjan yhteydessä. 2.3.4 Elektrolyysipeittaus Seuraava vaihe oksidikerroksen poistamisessa on sähkökemiallinen elektrolyysipeittaus. Nauha upotetaan elektrolyysialtaaseen, jossa elektrolyyttiliuoksena toimii natriumsulfaatin (Na 2 SO 4 ) vesiliuos. Liuoksen Na 2 SO 4 -pitoisuus on n. 150 g/l. Elektrolyyttiliuosta kierrätetään pumppaamalla sitä jatkuvasti elektrolyyttipeittausaltaan ja kierrätyssäiliöiden välillä suljetussa kierrossa. Kierrossa olevan elektrolyytin määrä on n. 50 m 3. Na 2 SO 4 - lisäykset tehdään suoraan kierätyssäiliöihin. Kierrätyssäiliöiltä elektrolyyttiliuos pumpataan levylämmönvaihtimille, joissa liuos lämmitetään sekoituslauhduttimesta saatavan vesihöyryn avulla. Elektrolyyttiliuoksen lämpötila on n. 60 80 O C, kun se pumpataan elektrolyysialtaille. Koska elektrolyyttiluos happanee elektrolyysissä, siihen

lisätään säännöllisin väliajoin pieniä määriä natriumhydroksidia (NaOH), jotta liuos pysyy neutraalina. Eletkrolyysipeittaus perustuu epäsuoraan polaarisaatioon. Elektrolyysialtaissa teräsnauha kulkee nauhan ylä- ja alapuolisten virtakiskojen, anodi- ja katodiparien, välistä kytkeytyen vuorotellen anodi- ja katodivaiheeseen. Teräs on siis välillä katodisessa ja välillä anodisessa polarisaatiossa. Elektrolyyttiliuos toimii prosessin virrankuljettajana. Virtaa peittaus käyttää 2000 3000 A. Varsinainen peittautuminen tapahtuu teräksen anodivaiheessa, jolloin oksidit liukenevat. Hydroksidisakka laskeutuu painovoimallisesti altaan pohjalle. Haittapuolena neolyyttipeittauksessa on liukeneva kuudenarvoinen kromi (Cr6+). Peittauksessa höyrystyvä neolyyttihöyry imetään katetuista altaista hönkäimurilla ja johdetaan kaasunpesurille. (Nissinen 2005a, 2005b.) 2.3.5 Sekahappopeittaus Elektrolyysipeittauksen jälkeen nauha kulkee välihuuhtelun ja harjakoneiden läpi sekahappopeittaukseen. Välihuuhtelun avulla estetään neolyytin kulkeutuminen sekahappoaltaisiin. Sekahappopeittaus tapahtuu upottamalla liikkuva nauha sekahappokylpyyn, joka koostuu typpihapon (HNO 3 ) ja fluorivetyhapon (HF) vesiliuoksesta. Peittaushappojen kierto tapahtuu samalla periaatteella kuin elektrolyysipeittauksessa. (Nissinen 2005b & Muotkavaara 2005.) Levylämmönvaihtimessa vedellä 60-celsiusasteiseksi lämmitetty sekahappo liuottaa teräsnauhaan jääneen lopun oksidikerroksen sekä kromiköyhän vyöhykkeen. Typpihappo toimii happokylvyssä hapettimena ja fluorivetyhappo kompleksinmuodostajana. Sekahappoa on kierrossa n. 70 m 3. Koska sekahappokylpyyn liukenee metalleja, osa sekahaposta pumpataan säännöllisesti regenerointi-neutralointilaitokselle ja pois pumpattu osuus korvataan regeneroidulla hapolla tai raakahapoilla ja vedellä. (Nissinen 2005b & Muotkavaara 2005.) Sekahaposta aiheutuu happohöyryjä, jotka imetään hönkäimureilla kaasunpesuriin. Höyrynpesussa peittauksessa syntyneet typen oksidit (NO X ) prosessoidaan katalyyttisesti

ammoniakkiveden ja happohöyryn kuumentamisen (750 O C:een) avulla typpikaasuiksi ja vesihöyryksi. (Nissinen 2005b & Muotkavaara 2005.)

3 RISKIENHALLINTA 3.1 Määrittely Riskienhallinta on työtä yrityksen toiminnan jatkuvuuden ja henkilöstön hyvinvoinnin turvaamiseksi. Riskienhallinta edellyttää suunnittelua, päätöksiä ja toimenpiteitä, jotka tähtäävät riskien ja niistä aiheutuvien vahinkojen vähentämiseen. Hyvä riskienhallinta on luonteeltaan ennakoivaa, tietoista, suunnitelmallista ja järjestelmällistä. (Startti riskien hallintaan 2000 2009.) Outokumpu Tornio Works noudattaa TTT-politiikkaa, jossa se sitoutuu mm. tarjoamaan jokaiselle yhtiöläiselle turvallisen ja terveellisen työympäristön, täyttää turvallisuuslainsäädännön ja -määräysten vaatimukset sekä edistää turvallista työympäristöä ja terveellisiä työolosuhteita. (Pesola 2008.) 3.2 Riskienhallintaprosessi Riskienhallintaprosessi voidaan jakaa neljään eri vaiheeseen: riskien tunnistaminen ja arviointi, riskienhallintakeinot, varautuminen vahinkoihin sekä seuranta ja vahingoista oppiminen. Riskienhallintaprosessin vaiheet on esitetty kuviossa 2. Riskien tunnistaminen on tärkeä lähtökohta työturvallisuuden parantamisessa. Riski on tunnistettava, jotta se pystytään torjumaan. Riskien tunnistamisen tulee kattaa kaikki toiminta yrityksessä. Riskien arviointi on selvitys siitä, ovatko varotoimenpiteet riittävät vai pitäisikö tehdä enemmän vaarojen välttämiseksi. Tavoitteena on, ettei kukaan loukkaannu eikä sairastu. Riskien tunnistamiseksi ja arvioimiseksi jokaisesta yrityksen työtehtävästä on tehtävä riskikartoitus. (Startti riskien hallintaan 2000 2009.) Riskienhallintaprosessin toisessa vaiheessa mietitään, miten vahingot voidaan välttää tai niiden seurauksia vähentää. Tämä tarkoittaa käytännön toimenpiteitä riskien vähentämiseksi, esimerkiksi muuttamalla työtapoja, huolehtimalla koneiden kunnosta ja

turvallisuudesta sekä kehittämällä työympäristöä. Koska riskejä ei aina voida poistaa kokonaan, on suunniteltava, miten vahinkoihin voidaan varautua. Työohjeistus on tärkeä varautumiskeino, jonka avulla työntekijä tiedostaa työn oikean suoritustavan sekä mahdolliset riskit ja näin ollen osaa varautua niihin. (Startti riskien hallintaan 2000 2009.) Prosessin viimeinen vaihe on seuranta. Seurannan avulla saadaan kuva yrityksen todellisesta tilanteesta. Jatkuvaa työympäristön tarkkailua ja vaarojen tunnistamista on tehostettu Tornion tehtailla ohjeistetuilla toimenpiteillä, kuten vaaratilanneilmoitusmenettelyillä, aloitetoiminnalla, työsuojeluparitoiminnalla, työsuojelukierroksilla ja turvallisuusvarteilla. (Startti riskien hallintaan 2000 2009; Pesola 2008.) KUVIO 2. Riskienhallintaprosessin vaiheet (Startti riskien hallintaan 2000 2009.)

4 RISKIKARTOITUS 4.1 Yleistä riskikartoituksesta Työturvallisuuslaki 738/2002 (astunut voimaan v. 2003) määrittelee työn vaarojen selvittämisen ja arvioinnin reuraavasti: 10 Työn vaarojen selvittäminen ja arviointi Työnantajan on työn ja toiminnan luonne huomioon ottaen riittävän järjestelmällisesti selvitettävä ja tunnistettava työstä, työtilasta, muusta työympäristöstä ja työolosuhteista aiheutuvat haitta- ja vaaratekijät sekä, milloin niitä ei voida poistaa, arvioitava niiden merkitys työntekijöiden turvallisuudelle ja terveydelle. Työnantajalla tulee olla hallussaan 1 momentissa tarkoitettu selvitys ja arviointi. Selvitys ja arviointi on tarkistettava olosuhteiden olennaisesti muuttuessa ja se on muutenkin pidettävä ajan tasalla. (Pesola 2007.) Riskienhallinnan tehokkaan toteutumisen takaamiseksi Tornion tehtailla on eri osastoilla nimetyt henkilöt, jotka ovat vastuussa oman osaston riskinkartoituksesta. Suurin osa riskikartoituksista tehdään työnjohtajien johdolla. Riskikartoituksessa käydään läpi kaikki kohteen työtehtävät ja määritetään jokaisen tehtävän suorituksessa esiintyvät riskit. Riskikartoitus tulee tehdä yhteistyössä työntekijöiden kanssa. Riskikartotukseen tarkoitetuissa kokouksissa on hyvä olla mukana sellaisia henkilöitä, jotka tuntevat kohteen hyvin eri näkökulmista. (Pesola 2007.) Riskikartoitukset tulee päivittää aina linjan muutostöiden yhteydessä. Lisäksi ne olisi syytä tarkistaa määräajoin. Riskikartoituksen pohjalta voidaan suunnitella linjalle tarvittavia muutostöitä työturvallisuuden parantamiseksi. Lisäksi riskikartoitus toimii pohjana työohjeiden laadinnassa. (Hyvä riskianalyysi 2007.) Järjestelmällisyyden takaamiseksi riskikartoituksen laadintaan ja tarkastukseen on kehitetty erilaisia menetelmiä. Hyvän riskianalyysin ohjeiden mukaan riskianalyysi ei onnistu yhdellä menetelmällä, vaan riskianalyysiin on käytettävä useita toisiaan täydentäviä menetelmiä. Analyysissa tulee olla esimerkiksi yksi karkean tason tunnistusmenetelmä,

yksi menetelmä teknisen järjestelmän tarkasteluun ja yksi menetelmä ihmisten työtehtävien tarkasteluun. (Hyvä riskianalyysi 2007.) Tornion tehtaalla on käytössä mm. työn turvallisuusanalyysi (TTA), työn toimintovirheanalyysi (TVA) ja poikkeamatarkastelu (HAZOP), jotka toimivat hyvänä riskien kirjaamisen pohjana varmistaen sen, että kaikki tarvittavat näkökohdat otetaan huomioon. HAZOP soveltuu hyvin meidän prosessiemme analysoimiseen, on yksityiskohtainen ja tarkka menetelmä sekä ajan käytön kannalta järkevä. TVA tuo esiin ihmisten tekemät virheet ja on siten HAZOP:ia hyvin täydentävä. Potentiaalisten ongelmien analyysillä selvitetään tärkeimmät kohteet, joihin sitten paneudutaan tarkemmin esim. HAZOP:lla tai toimintovirheanalyysillä. (Pesola 2007.) Tämän työn tarkoituksena oli päivittää linjan riskikartoitus, jossa on käyty läpi vakiintuneet työt. Vakiintuneilla töillä tarkoitetaan normaalia tuotantotoimintaa, joka sisältää poikkeustilanteet, häiriöt jne. Vakiintuneiden töiden ensisijaisia turvallisuusanalyysimenetelmiä ovat TTA ja TVA, joita on myös tässä työssä käytetty. TTA:n ja TVA:n tarkastuslistat on esitetty liitteissä 2 ja 3. 4.2 Riskien luokittelu Riskit luokitellaan OHSAS 18001 -standardin mukaisesti todennäköisyyden ja seurausten perusteella. Näin tunnistetaan, mikä kohteessa on keskeistä ja mitkä vaarat on tärkeintä torjua ensimmäisenä. Riskit jakautuvat merkityksettömiin, vähäisiin, kohtalaisiin, merkittäviin ja sietämättömiin riskeihin (TAULUKKO 1). Jos riskin suuruus on kohtalainen tai sitä suurempi, vaaditaan toimenpiteitä työn turvallisuuden parantamiseksi.

TAULUKKO 1. Standardin OHSAS 18001 -mukainen riskien luokittelu todennäköisyyden ja seurausten perusteella (Pesola 2008.) TODEN- NÄKÖISYYS SEURAUKSET Vähäiset Haitalliset Vakavat Epätodennäköinen 1x1 1 Merkityksetön riski 1x2 2 Vähäinen riski 1x3 3 Kohtalainen riski Mahdollinen 2x1 2 Vähäinen riski 2x2 3 Kohtalainen riski 2x3 4 Merkittävä riski Todennäköinen 3x1 3 Kohtalainen riski 3x2 4 Merkittävä riski 3x3 5 Sietämätön riski Todennäköisyys vaaratekijän esiintymiselle ( T ): T = 1 Epätodennäköinen ( esim. 1krt / 10v ) T = 2 Mahdollinen ( esim. 1krt / 1v ) T = 3 Todennäköinen ( esim. > 1krt / 1kk ) Vaaratekijän haitalliset seuraukset ( S ): S = 1 Vähäiset ( esim. sairasloma max 1-2vrk ) S = 2 Haitalliset ( esim. sairasloma max 1-4 vko ) S = 3 Vakavat ( esim. sairasloma 1-12kk tai enemmän ) 4.3 Toimenpiteet Kun riskit on tunnistettu ja luokiteltu, on aika suunnitella mahdolliset toimenpiteet, joilla työn suoritus saadaan turvallisemmaksi. Riskienhallintatoimenpiteiden suunnittelun tulee edetä siten, että ensin pyritään estämään vaara- tai haittatekijän syntyminen, sitten kiinnitetään huomiota tekniseen suojaamiseen ja viimeiseksi henkilösuojainten käyttöön, ohjeisiin ja koulutukseen. (Pesola 2007.) 4.4 HP1-linjan riskikartoituksen päivitys HP1-linjan turvallistamistyö alkoi riskikartoitusten päivittämisellä. Riskikartoitukset oli laadittu muutama vuosi sitten linjan koko alueelle. Kartoitusten jälkeen linjalle oli tullut joitakin muutoksia, lähinnä työn suorituksia koskien, ja nyt ne tuli käydä läpi ja muokata ajan tasalle.

Riskikartoitukseen tutustumisen aloitin tiedonhaulla. Etsin tietoa riskienhallinnasta ja Outokummun omasta käytännöstä sen TTT-tietokannasta. Perehdyin mm. TTA:han, TVA:han ja HAZOP:hen, jotta kartoitus tapahtuisi järjestelmällisesti. Lisäksi tutustuin linjaan ja tavanomaisiin työtehtäviin. Käytin tutustumistyössä apuna työpaikkaselvityksiä, riskikartoituksia ja aiempaa kokemustani hehkutus- ja peittauslinjan töistä. Ennen linjalle menoa kävin ko. alueen riskikartoituksen läpi kohta kohdalta ja laadin valmiiksi kysymyksiä, joita esitin henkilöstölle. Näin toimittuani varmistin, että jokainen kohta tuli käytyä läpi, ja perehdyin kaikkiin työtehtäviin ja niiden vaiheisiin. Varsinaisen riskikartoituksen läpikäymisen suoritin koko linjan henkilöstön kanssa. Kartoitukset käytiin läpi alkupään, prosessiosan ja loppupään kanssa jokaisessa kolmessa työvuorossa. Näin kartoitukseen saatiin mahdollisimman monta näkökulmaa. Kun kartoitukset oli käyty läpi, pidimme ohjaajan ja päivämestarin kanssa palaverin, jossa kävimme kaikki kohdat vielä kertaalleen läpi. Riskikartoitukset kirjattiin valmiille pohjalle TTT-tietokantaan. Riskikartoituksista käyvät ilmi työtehtävä, vaaratekijöiden kuvaukset ja niiden syyt, riskin suuruus, toimenpiteet riskien pienentämiseksi sekä vastuuhenkilöt. Päivittämisen jälkeen lähetin kartoitukset vielä ohjaajan tarkastettavaksi. Tehtyäni tarvittavat muutokset ohjaaja hyväksyi päivitykset ja ne siirtyivät tietokantaan kaikkien henkilöstön jäsenten luettavaksi. HP1-linjan riskikartoitus on liitteessä 1. 4.5 Toimenpide-ehdotukset HP1-linjalle 4.5.1 Alkupään toimenpide-ehdotukset HP1-linjan alkupäässä on puutteita valaistuksessa useassa eri kohdassa. Valaistus on heikkoa kelaimilla, alarampilla, loveajalla ja leikkurilla. Lisätään ko. kohteiden valaistusta.

4.5.2 Prosessiosan toimenpide-ehdotukset Prosessiosalla on puutteita valaistuksessa etenkin uunin ja jäähdytysvyöhykkeen alueella, jonne kaivattaisiin parempaa valaistusta. Kannatinrullia vaihdettaessa revolverien alla on hyvin pimeä työskennellä. Kannatinrullien kohdalla ja jäähdytyksen alueella tulisi olla kiinteät halogeenivalaisimet, joissa voisi olla katkaisin. Aiemmin ko. kohteisiin on suunniteltu hankittavaksi liikuteltavat valot, mutta niiden käyttö olisi käytännössä hankalaa. Letkuteltaessa lattiaa valaisin saattaa kaatua ja rikkoutua. Lisäksi olisi epävarmaa, pysyisivätkö liikuteltavat valot tallessa ja löytyisivätkö tarvittaessa. Sekahappo- ja neolyyttinäytteidenotto tapahtuu tällä hetkellä näytteenottoventtiilistä näytepulloon. Näytteenotossa ovat riskinä kemikaaliroiskeet. Tutkitaan mahdollisuus rakentaa näytteidenottolaatikko, kuten RAP5:lla. Näytteenottoventtiilin ympärillä on pleksistä valmistettu kannellinen suojalaatikko. Laatikossa on näytteenottopullolle teline, johon pullo asetetaan. Kansi suljetaan näytteenoton ajaksi. Näytteenottoventtiili sijaitsee laatikon ulkopuolella. Koska laatikko on läpinäkyvä, näytteenottoa pystytään seuraamaan. Kun näytettä on riittävästi, suljetaan venttiili, avataan laatikon luukku ja suljetaan näytteenottopullon korkki. Näytteenottolaatikkoon voisi liittää vesiputken, jotta näytepullo voidaan huuhtoa suoraan telineessä ilman käsin koskemista. 4.5.3 Loppupään toimenpide-ehdotukset Rullan sidontakoneen ohjauspulpetti ja käsinsidontakone sijaitsevat hankalasti siirtovaunun radan toisella puolen valvomosta käsin. Siirtovaunun rata sijaitsee kulkutasoa n. metrin alempana. Siirtovaunuradan kohdalla on siis kuilu, joka joudutaan ylittämään työtehtäviä suoritettaessa. Kulkutasolla on kahden askelman portaat juuri siirtovaunun reitin vieressä. Kyseisessä paikassa on kompastumisvaara, koska tumman ritilätason pinnan vaihteluita ei huomaa helposti. Työntekijä voi siis pudota siirtovaunun kuiluun. Jo tasojen reunojen maalaamisella huomiovärillä vaarapaikka saataisiin helpommin huomattavaksi. Rullien sitomiseen käytettäviä sidepankakeloja säilytetään trukkilavalla kyljelleen pakattuina. Sidepankakela koetaan riskialttiiksi käsitellä, sillä kela on "keploteltava" pystyyn ennen kelarummulle nostoa. Kela alkaa helposti heijata, kun sitä nostetaan. Keloja

ei voida kuljettaa pystyasennossa. Käytetään pankakelan pystyyn nostossa vaijeria tai erikoissuojalla varustettua liinaa, jolloin nosto on helpompaa eikä heijan vaaraa ole.

5 HP1-LINJAN TYÖOHJEISTUS 5.1 Työohjeiden laadinta Työohjeiden laadinta alkoi riskikartoitusten päivittämisen jälkeen. Työohjeet laadittiin valmiille TTT-tietokannan työohjepohjalle. Työohjepohja on jaettu kolmeen eri sarakkeeseen. Kustakin työtehtävästä kerrotaan ensin työn suorituksesta. Sen jälkeen tulee kuva työn suorituksesta ja viimeisenä kohtana työn turvallisuus- ja ympäristönäkökohdat. Käytännössä Työtehtävä-sarakkeeseen tulivat työn nimi ja ohje siitä, miten työ tulee suorittaa. Turvallisuus- ja ympäristönäkökohdat -sarakkeeseen tulivat kaikki työn suorituksen aikana huomioon otettavat asiat. Työohjeet käsittävät kaikki riskikartoituksessa läpikäydyt työtehtävät. Työohjeiden laadinnassa oli suurta apua aiemmasta kokemuksestani HP-linjan töistä. Lisäksi kuljin linjan työntekijöiden mukana perehtymässä työtehtäviin ja kuvaamassa eri työvaiheita. Työohjeiden avulla voidaan yhtenäistää työtapoja, ja lisäksi niillä on merkitystä uusien työntekijöiden perehdyttämisessä sekä vaara- ja onnettomuustilanteiden tutkimisessa. Hyvin hoidetulla perehdyttämisellä on merkitystä sekä työntekijöille että yritykselle. Tähän työhön on koottu laatimani työohjeet HP1-linjan loppupään osalta. 5.2 Työohjeiden luokittelu HP1-linjan työohjeet luokiteltiin linjan osien mukaan alkupään, prosessiosan ja loppupään työohjeisiin. Alkupään työohjeet sisältävät rullan linjaan oton ja hitsauksen. Prosessiosalta ohjeet koskevat uuneja, jäähdytystä ja kuulapuhallusta sekä peittausta. Loppupään työohjeet ovat rullan päällekelaus ja tarkastus. Lisäksi kaikista kolmesta osasta tehtiin muita ko. kohdan työtehtäviä koskevat ohjeet. Tähän työhön on lisätty vai osa työohjeista.

6 HP1-LINJAN TYÖOHJEET 6.1 Loppupään työohjeet tarkastus Työn suoritus 1. Tuotenauhan pinnan tarkastaminen sekä nauhan ainesvahvuuden ja leveyden mittaaminen Tarkastajan tehtäviin kuuluu tuotenauhan pinnan laadun seuranta ja nauhan paksuuden ja leveyden mittaaminen. Paksuus ja leveys mitataan seuraavasti: alle 3,8 mm:n nauhoilla 60 m välein yli 3,8 mm:n nauhoilla 30 m välein. Tuotenauhan paksuus mitataan mikrometrillä ja leveys rullamitalla. Nauhan dimensioiden mittaus on sallittua ainoastaan tarkastusnopeudella liikkuvasta tai paikallaan olevasta nauhasta. Pinnan laatua seurataan valvomossa. Lisäksi pinta käydään tarkastamassa kaksi kertaa nauhan aikana (tai tarvittaessa useammin) loppupään valvomon tulopuolen tarkastuspaikalla (nauhan yläpuoli) ja päällekelaimen takapuolella (nauhan alapuoli). Paksuudet, leveydet ja pintavirheet merkitään RETUjärjestelmään. Turvallisuus- ja ympäristönäkökohdat On varottava, ettei sormi jää mikrometrin mittakitaan. On varottava mahdollisia kuoria, rihmoja tms. nauhan pinnassa olevia virheitä, jotka saattavat aiheuttaa viiltohaavan tai johon mikrometri saattaa tarttua kiinni. Mitattaessa ns. "nollamittaa" nauhan alusta on varottava pujotuksesta aiheutuvaa nauhan tärinää ja aaltoilua. Ei mitata nauhaa pujotusvaiheessa. Tarkastettaessa 1500 mm leveiden nauhojen yläpintaa valvomon tulopuolen tarkastuspisteessä, joudutaan menemään nauhankuljetukseen tarkoitetulle alueelle. Kuroteltaessa nauhan päälle on noudatettava varovaisuutta. Päällekelaimen takapuolella oleva hoitotaso ja SIV3:n levyt voivat olla öljyn liukastamia.

6.2 Loppupään työohjeet päällekelaus Työn suoritus 1. Hitsaussauman leikkaaminen pois tuotenauhasta päätyleikkurilla Nauha pysähtyy, kun sauma on päätyleikkurin kohdalla. Ajetaan apurulla 7 ja leikkurin kääntöpöytä alas. Romutetaan sauma ja ja mahdollisesti huono osa. Turvallisuus- ja ympäristönäkökohdat On käytettävä viillonkestäviä käsineitä. On varottava nauhan äkilliä liikkeitä ja apuvälineiden pettämistä. Romuja ei saa repiä käsin leikkurin kidasta. Jos nauhan pää tökkää leikkuriin, pujotusta täytyy ohjata kangen avulla. Jos leikattu romupala jumittuu leikkurin kitaan, romun irtisaamiseen on käytettävä "kädenjatketta". Mikäli joudutaan menemään päätyleikkurin toimintaalueelle, on kääntöpöytien hydrauliikkaventtiilit suljettava ennen työn aloittamista ja leikkurin terä ajettava alas. Varmistetaan myös, ettei linja voi käynnistyä. Katso myös TkyKäs003 Romunkäsittely.

2. Päällekelaimen supistus ja rullan kuljetus siirtovaunulla pois kelaimelta Kun rulla on ajettu loppuun, ajetaan siirtovaunu rullan alle. Käännetään tuurnaa, kunnes nauhan pää on rullan ja vaunun välissä. Nostetaan siirtovaunu ylös rullaan kiinni ja supistetaan tuurna. Siirretään rulla siirtovaunulla merkkauspaikalle. Nauhan pää voi mennä yli kelaimesta, jolloin nauhan pää voi iskeä kelaimen taakse. Kelaimen pyöriessä sen välittömässä läheisyydessä oleskelu on kielletty. Ohjaukset tapahtuvat ohjauspöydän vivuista. 3. Tuotenauhan keulan pujotus päällekelaimen slitsiin Käännetään tuurna siten, että slitsi on nauhan pujotussuuntaan päin. Käännetään kelaimen kääntöpöytä ylös. Pujotetaan nauhaa ja samanaikaisesti kun nauha liikkuu romuaukon yli, käännetään leikkurin kääntöpöytä ylös. Ajetaan nauhan pää slitsiin ja laajennetaan tuurna. Ajetaan muutama kierros nauhaa tuurnan ympäri käsin. Nostetaan apurulla 7 yös ja startataan ajolle. 4. Paperin syöttö tuurnalta kelattavan tuotenauhan väliin Syötetään välipaperi päällekelattavan tuotenauhan väliin paperinsyöttötuurnan pyöritysmoottorin avulla. Mikäli joudutaan auttamaan paperinsyöttöä tuurnalta päällekelattavan tuotenauhan väliin, nauhankuljetukseen tarkoitetulle alueelle ei tule kurkotella, vaan on käytettävä sopivaa "kädenjatketta", kuten harjan vartta.

5. Tuotenauharullan merkkaaminen Merkataan rulla siirtovaunun päältä linjaan nähden moottoripuolelta, jossa kulkuaukon suojana on suojalevy. Rullaan merkataan rullan tuotenumero ja paino. SIV3:n päältä on tippumisvaara, mikäli rullaa merkataan SIV3:n päällä seisoen linjan hoitopuolella. Linjan hoitopuolella oleva SIV3:n kulkuaukko on kattamaton. 6. Loimien asettelu tuotenauhakelan päälle Rullan merkkaamisen jälkeen asetetaan loimet rullan päälle. Loimia laitetaan yksi rullan kumpaankin reunaan. Loimet suojaavat rullia päällekkäin kasattaessa. Loimia säilytetään niille varatussa telineessä. Loimien asettelun jälkeen startataan siirtovaunu liikkeelle.

7. Tuotenauhan sidonta Tuotenauharulla sidotaan automaattikoneella. Kun siirtovaunu startataan rullan merkauksen ja loimien asettelun jälkeen liikkelle, rullan sidonta tapahtuu automaattisesti. Rullat sidotaan seuraavasti: alle 4 mm:n nauha = 2 pankaa yli 4 mm:n nauha = 3 pankaa. Pankoja käsiteltäessä käytettävä viillonkestäviä hansikkaita ja suojalaseja. Mikäli sitomakoneeseen tulee toimintahäiriö ja sidepanka tökkää esim. sitomakaarella, ovat viiltohaavat ja silmätapaturmat riskinä pankaa selvitettäessä. Pankojen lukumäärä vaihdetaan sitomakoneen ohjauspöydän ohjauspaneelista. Kun näyttö on perustilassa, painetaan "sitkone" (F4) ja tämän jälkeen "vannelkm" (F2) ja painetaan "shift". Valitaan haluttu pankojen lukumäärä nuolinäppäimillä ja painetaan "enter". Lopulta painetaan "auto" (F4), jolloin sitomakone siirtyy automaatille ja näyttö palaa perustilaan. Linjalla on myös käsisitomakone varakoneena automaattikoneelle. Käsisitomakonetta käytettäessä rulla ajetaan käsisitomakoneen nosturin lähelle ja nostetaan sopivalle korkeudelle. Siirtovaunussa on pangan pujotusta varten lovet, joiden läpi pangat työnnetään. Pangat pujotetaan rullan ympäri. Pujotetaan solki alapuolelta tulevan pangan läpi ja taitetaan panka takaisin tulosuuntaansa. Työnnetään solki taitetta vasten ja taitetaan yläpuolen pankaa, niin että solki ei pääse vapaasti tulemaan alas (katso kuva). Sidotaan rulla käsisitomakoneella kaksin käsin. On vaarana sormien litistyminen pangan ja sitomakoneen väliin, joten kädet on pidettävä sitomalaitteessa kiinni sitomisen ajan. Käsinsidonnassa ovat riskinä venähdykset.

6.3 Loppupään työohjeet loppupään toiminnot Työn suoritus 1. Liikkuminen siirtovaunu 3:n alueella On noudatettava varovaisuutta liikuttaessa siirtovaunun montun alueella. Turvallisuus- ja ympäristönäkökohdat Kulkeminen avonaisen SIV3- montun yli on riskialtista. On mahdollista tippua SIV3- monttuun, koska siirtovaunun suojalevy ei aina kulje vaunun matkassa. SIV3-montun reunalla, valvomon puolella on portaikko. On mahdollista horjahtaa monttuun.

2. Välipaperin asettelu paperinsyöttötuurnalle Välipaperia käytetään HP1- linjalla ainoastaan loppuhehkutettuihin tuotenauhoihin. Välihehkutettuihin nauhoihin ei laiteta välipaperia. Mikäli loppuhehkutetussa tuotenauhassa on reunaruttuja ja taitteita, ei reunavikaiseen kohtaan syötetä välipaperia lainkaan. Reunaviasta ja välipaperin puuttumisesta ko. kohdasta tehdään merkintä RETUjärjestelmään. Välipaperia käytettäessä tilataan tarvittavaa leveyttä olevat välipaperirullat vuorotrukilta linjan loppupään paperinsyöttötasolle. Päästetään ilmanpaine kelaimelta ja poistetaan vanhan rullan hylsy tai osittain käytetty rulla. Poistetaan välipaperirullan suojana oleva pahvipäällys puukon avulla. Poistetaan välipaperirullan hylsyn päätysuojat. Nostetaan tarvittavaa leveyttä olevat välipaperirullat supistetuille paperinsyöttötuurnille paperinsyöttötasolla olevalla puominosturilla. Paisutetaan tuurna paineilmalla. Merkataan rullan pätyyn paperin tiedot ja siivotaan paperitaso. Välipaperia käsiteltäessä on käytettävä suojakäsineitä. Paperitason aukko on kattamaton, joten siinä on putoamisvaara. Puukkoa käsiteltäessä on noudatettava varovaisuutta. Riskinä ovat viiltohaavat. Välipaperirullan suojana olleet suojapahvit laitetaan jätepaperikonttiin. Puominosturia käyttäessä on noudatettava nostoista annettuja työohjeita. Vajaa rulla saattaa pudota nosturin pihdeistä, koska vajaat rullat on hankala kiinnittää. Katso myös TO 106 Nosturin käyttäjän yleiset turvallisuusohjeet.

3. Sidepankakelan vaihto sitomakoneelle Pankakela vaihdetaan uuteen, kun vanha kela on lopussa. Laitetaan sitomakone paikallisajolle ja ajetaan vanne taakse ohjauspulpetista (pankavaraaja laskeutuu alas). Pyöritetään panierinsyöttörumpua taaksepäin, kunnes pangan loppu on kelautunut rummulle. Irrotetaan pankakelan suojavanne siihen tarkoitetulla työkalulla ja nostetaan se sivuun. Löysytetään rummun keskiötä, jotta vanha pankakela saadaan nostettua pois, ja siirretään se pankaromulavalle. Uudet sidepankakelat on pakattu trukkilavalle kyljelleen. Käytetään pankakelan pystyyn nostossa vaijeria tai erikoissuojalla varustettua liinaa. Nostetaan uusi pankakela syöttörummulle nosturin ja tähän käyttöön tarkoitetun nostoapuvälineen avulla. Kiristetään pankakela paikoilleen ja irrotetaan pangat pankasaksien avulla. Kiinnitetään suojavanne takaisin paikoilleen. Panierin käsittelyssä on käytettävä viillonkestäviä suojakäsineitä ja silmäsuojaimia, koska panierin reunat ja etenkin leikkauspinnat ovat teräviä. Ilmoita aina työparillesi, kun menet vaihtamaan panieria. Vanhan pankakelan hännästä sitomapäähän jääneen panganpätkän poisto on riskialtista. Häntää poistettaessa joudutaan sitomakoneen lukituspää avaamaan, jolloin häntä tipahtaa alas. Käsitellessäsi pankakeloja nosturilla on noudatettava varovaisuutta ja nostoista laadittuja työohjeita. On varottava mahdollista heijaa. Pujotetaan nauha syöttöpyörästölle samalla rumpua pyörittäen. Kun nauha on pujotettu ylös sitomapäähän saakka, lukitaan nauha napista. Laitetaan sitomakone takaisin automaatille.

4. Pankahakkurin käyttö Syötetään sidepangan pää hakkurin kitaan ja painetaan vihreää starttinappulaa. Hakkuri pysäytetään punaisesta napista. Katso myös ohjeto 105 Pankasilppureiden käyttö. Pankoja käsiteltäessä käytettävä viillonkestäviä suojakäsineitä ja silmäsuojaimia. Lattialle jääneet pangat voivat aiheuttaa suojalevyjen tai siirtovaunun toimintahäiriön ja siten turvallisuusriskin. Silmävamman ja viiltohaavojen vaara on siis mahdollinen. 5. Tuotenauhanäytteiden leikkaus päätyleikkurilla sekä näytteen merkkaus Näytepalat leikataan päätyleikkurilla ja nostetaan pois linjasta käsin. Näytteen numero merkitään tussilla. Katso myös ohje "Romun liikuttelu käsin ja kanto" TkyKäs003 Romunkäsittely. Näytepaloja käsiteltäessä on käytettävä viillonkestäviä käsineitä. Painavia näytepaloja ei saa nostaa yksin, vaan on kutsuttava työpari avuksi. Riskinä ovatvenähdykset ja viiltohaavat. 6. Nappinäytteen ottaminen tuotenauhasta meistimellä Tarvittaessa tuotenauhasta voidaan ottaa nappinäyte meistimellä. Meistin sijaitsee linjassa valvomon jälkeen. Näyte otetaan siinä vaiheessa, kun nauha pysähtyy sauman ollessa päätyleikkurilla. Käännetään näytteen otinkytkin "päällä"-asentoon. Ajetaan puristuspalkit kiinni ja kelkka linjaan. Ajetaan pistin alas. Nappia täytyy painaa niin kauan, kunnes pistin on leikannut näytteen. Kun näytepala on leikattu ja päästetään nappi ylös, pistin nousee. Ajetaan kelkka kotiin ja puristuspalkit kiinni.

7. Loppupään valosilmien puhdistus Valosilmien likaisuus voi aiheuttaa sekvenssihäiriön. Puhdistetaan apuvälineen avulla, esim. keppi + rätti. Puhdistus tehdään aina linjan sivulta linjan ollessa pysäytettynä. Nauhan kulkualueelle meneminen on kielletty.

8. Päätyromulaatikoiden tyhjennys Käytettäessä nosturia romujen käsittelyssä tulee tämän työohjeen ohella noudattaa myös nostoista laadittuja ohjeita TO 106 Nosturin käyttäjän yleiset turvallisuusohjeet. Romulaatikko tulee tyhjentää ajoissa. Romulaatikkoa ei saa päästää niin täydeksi, että sen nosto aiheuttaa vaaratilanteen. Jos romulaatikko on nostettaessa liian täysi, romu saattaa pudota laatikosta. Jos romut ovat huonosti romulaatikossa eikä niitä saada oikaistua aputyökalun avulla, laatikko tulee ensisijaisesti tyhjentää. Jos romulaatikko on liian täysi, romupalat ovat kippuraisia tai romu on jäänyt välille, revitään ne pois tarraimia, liinoja ja nosturia käyttäen. Romuja tyhjennetään tarraimilla vain, jos kippo on liian täysi tai romut niin sekaisin, että tyhjennys ei turvallisesti onnistu (riskialtis työvaihe). Ketjujen, liinojen, tarraimien ym. nostoapuvälineiden kiinnityksen jälkeen on poistuttava riittävän varoetäisyyden päähän nostokohteesta ennen työn aloittamista. On varmistettava myös, ettei ketään henkilöitä oleskele nostotyön aikana nostokohteen läheisyydessä. Kiskottaessa romupalasia tarraimella liina saattaa katketa ja tarrain lentää päälle. Käytä viillonkestäviä käsineitä aina romupaloja käsiteltäessä. Huomioi nosturin arvaamattomat liikkeet. Vältä kiirettä ja hätäilyä nostoja suoritettaessa. Laatikon ohjailussa on varottava ruhjomasta itseään. Ei mennä taakan alle. Ajetaan tyhjennettävä romulaatikko pois linjasta. Laatikot nostetaan linjasta nosturiin asenettavien erityisten pihtien avulla. Monesti laatikkoa joudutaan ohjailemaan ahtaiden paikkojen vuoksi. Ohjataan nosturin kuljettajaa tarvittaessa käsimerkein koko nostotyön ajan. On

huomioitava, että nosturin ohjaamosta ei ole näköyhteyttä kaikkiin, esim. linjan takana sijaitseviin nostokohtiin. Suoritetaan romulaatikon tyhjennys romunsiirtolavalle. Punaiset ruostumattoman romun laatikot tyhjennetään HP1-hallin itäpäässä olevalle ruostumattoman rovun lavalle. Siniset haponkestävän romun laatikot tyhjennetään HP2- hallin itäpäässä olevalle haponkestävän romun lavalle. Ympäristö- ja tuotantotaloudellisten näkökohtien kannalta on tärkeää huolehtia, että romulaatikoiden tyhjennyksessä noudatetaan käsittelylinjojen kiertoromun lajittelusta laadittua ohjetta. Koska sinisen kipon tyhjentäminen edellyttää kipon siirtoa HP2-hallin puolelle menetellään sen tyhjentämisessä siten, että kipon täyttyessä se nostetaan linjan alkupäähän lattialle ja samalla nostetaan alkupään lattialta tyhjä sininen kippo paikalleen linjaan. Vasta tämän jälkeen soitetaan trukki kuljettamaan täysi sininen kippo HP2-hallin puolelle ja tyhjennetään se siellä haponkestävän romun lavalle. Tyhjennetty sininen kippo tuodaan takaisin HP1-linjan alkupäähän lattialle odottamaan seuraavaa sinisen kipon vaihtoa. Näin menettelemällä sinisen kipon tyhjennys siirtoineen ei aiheuta romukipon tyhjennykseen ylimääräistä viivettä eikä siten häiritse HP1-linjan alkupään romunlajittelua. Nostetaan tyhjä romulaatikko takaisin paikoilleen ja ajetaan romulaatikko linjaan.

9. Loppupään alueen mahdollisten öljyvuotojen tarkkailu Korkeapaineisissa hydrauliikkalinjoissa saattaa esiintyä öljyvuotoja laiterikoissa. Hydrauliikkalinjojen kuntoa on tarkkailtava säännöllisesti. Huomioi liukastumisvaara öljyn liukastamalla lattialla. 11. Alueen siivoustyöt Siivotaan paperit, sidepangat, pellinpalaset, öljy jne. pois linjan alueelta. Suoritettaessa linjan siivoustöitä linjan kellaritiloissa on ilmoitettava asiasta aina valvomoon ennen kellaritiloihin menemistä. Mikäli siivoustöitä suoritetaan linjan laitteiden toimintaalueella (esim. siirtovaunumontut), suoritetaan linjan turvallistamiseen liittyvät toimenpiteet ennen siivoustöiden aloittamista. Riskinä ovat terävät reunat, painavat pellinpalat, liukkaus ja ahtaat välit. On käytettävä asianmukaista suojavarustusta: viillonkestäviä hansikkaita romupalasten ja pankojen käsittelyyn sekä kumikäsineitä öljyisimpiin kohteisiin. 12. Loppuhuuhtelun suutinputkien pesu sekä muut loppuhuuhtelun pesut seisokeissa Katso prosessiosan harjakoneiden suutinputkien puhdistus TKyHP1060 HP1 Prosessiosan toiminnot. 13. Tuotenauhojen reunaan ajautumisen selvittely Reunaanmenojen selvittely on aina tapauskohtaista. On otettava yhteys vuoromestariin.

14. Varaaja 2:n vaunujen ajo seisokkitilanteissa Ennen varaajaan menemistä on työnsuorittajalla velvollisuus ilmoittaa asiasta linjan prosessiosan hoitajalle ja käytön työnjohdolle. Ilmoitus on tehtävä myös töiden päätyttyä. Jos linja on varaajassa tehtävien töiden vuoksi ollut pysäytettynä, on linjan prosessiosanhoitaja velvollinen varmistamaan ennen linjan käynnistämistä, että kaikki työnsuorittajat ovat poistuneet ko. alueelta. Mikäli vaunua/nauhaa liikutellaan silloin, kun varaajassa tehdään esim. kunnossapitotöitä, aiheuttaa liikuttelu riskin varaajassa työskenteleville. Ajon aikana loppupään varaajaan meno on kielletty. Aina ennen kunnossapitotöitä ja häiriöiden selvitystä on varmistettava, että kaikki kohteessa olevat automaattitoiminnot on kytketty pois päältä. Lisäksi työskenneltäessä koneen/laitteen toimintaalueella on ennen töiden aloitusta tehtävä tarvittavat turvalukitukset alueen laitteisiin.

15. Varaaja 2:n vaijerin selvitys/vaihto Mahdollisen nauhakatkon tai rummun jarrun häiriön aiheuttama sotku on selvitettävä käsin. Vaijeri purkautuu hallitsemattomasti löysiä saadessaan. Aina ennen kunnossapitotöitä ja häiriöiden selvitystä on varmistettava, että kaikki kohteessa olevat automaattitoiminnot on kytketty pois päältä. Lisäksi työskenneltäessä koneen/laitteen toimintaalueella on ennen töiden aloitusta tehtävä tarvittavat turvalukitukset alueen laitteisiin. Vaijerin selvittelytilanne/ vaihtotilanne on aina erilainen. Riskit katsotaan tapauskohtaisesti eri tilanteissa paikan päällä, ja esimies antaa lisäohjeet. Joudutaan menemään linjan väliin ja operoimaan lihasvoimin. Vaijerin suuri massa aiheuttaa käsien litistymis- ja venähdysvaaran. Varaajarumpua ajetaan auki ohjaustaulusta. Samalla vaijeria vedetään varaajan suuntaisesti niin paljon, kun tarve vaatii. Takaisinkelaus tapahtuu ajamalla takaisinpäin. Vaijeria on pyrittävä pitämään mahdollisimman tiukalla oikean puolauksen aikaansaamiseksi. Raskas toimenpide vaatii useamman henkilön panoksen. Vaijerin mahdollinen vaihto on kunnossapidon työ.

7 POHDINTA Työni tavoite oli käydä valmiit HP1-linjan riskikartoitukset läpi ja päivittää ne ajan tasalle yhteistyössä linjan henkilöstön ja työnjohdon kanssa. Riskin arviointeihin perustuen linjalle tuli laatia työturvallisuusjärjestelmän mukaiset työohjeet. Linjan turvallistamistyö alkoi riskikartoitusten päivittämisellä. Kartoitusten yhteydessä pohdittiin toimenpiteitä työturvallisuuden parantamiseksi. Niiden suunnittelemisessa oli apua aiemmasta kokemuksestani HP-linjan töistä. Muutosehdotuksia syntyi koko linjan alueelle. Muutosehdotuksia käsiteltiin riskikartoitusten läpikäyntipalaverissa ja ne kirjattiin riskikartoitusten toimenpide-ehdotuksiin. Valmiiden riskikartoitusten pohjalta tuli laatia työohjeet linjan tavanomaisista työtehtävistä. Tavoitteenani oli laatia mahdollisimman selkeät työohjeet. Osa työvaiheista onkin esitetty erittäin yksityiskohtaisesti. Lisäksi halusin liittää töihin mahdollisimman paljon selkeyttäviä kuvia. Työohjeiden laadinta vaati aikaa ja jatkuvaa yhteistyötä linjan henkilöstön kanssa. Työohjeiden avulla voidaan yhtenäistää työtapoja, ja lisäksi niillä on merkitystä uusien työntekijöiden perehdyttämisessä sekä vaara- ja onnettomuustilanteiden tutkimisessa. Työn aikana pääsi tutustumaan työturvallisuusasioihin perusteellisesti. Totesin, että yleisesti muutostarpeista keskustellaan työntekijöiden keskuudessa, mutta käytännön muutostoimet jäävät usein tekemättä. Muutostarpeista ei joko mainita työnjohdolle, tai ne jonkin muun syyn takia jäävät toteuttamatta. Hyvin usein vastaan tulee raha. Kartoituksia päivitettäessä työntekijöillä oli mahdollisuus vaikuttaa työn lopputulokseen ja saada muutosehdotuksiaan paperille asti. Kun muutosehdotukset kirjataan riskikartoituksiin ja niille nimetään vastuuhenkilöt, asioiden läpimeno ja toteutuminen on tehokkaampaa. Turvallinen työympäristö vaikuttaa työilmapiiriin positiivisesti. Useissa keskusteluissa tuli ilmi, että henkilöstö odottaa lisää osallistumista työturvallisuuteen liittyviin asioihin myös johdon tasolta. Turvallisuustyön pitäisi edetä niin, että se kohdistuisi myös johdon puolelta henkilöstöön päin eikä pelkästään henkilöstöstä johtoa päin. Siis käytännössä haluttiin enemmän tekoja, vähemmän puhetta.

HP1-linjan turvallistamistyö oli mielenkiintoinen ja osittain haastava projekti. Työ vaati perehtymistä sekä riskienhallintaan että linjan toimintaan ja työtehtäviin. Työtä tehdessä sai kokonaisvaltaisen kuvan linjan toiminnasta. Työn tavoite toteutui mielestäni hyvin.

LÄHTEET Henkilöstökatsaus. 2008. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen intranet-dokumentti. Saatavissa: http://www.myoutokumpu.com/files/stainless/locations/finland/tornio/tornio%20intran et/documents/080625%20henkilöstökatsaus.pdf. Luettu 12.1.2009. Hyvä riskianalyysi. 2007. VTT. WWW-dokumentti. Saatavissa: http://www.vtt.fi/proj/riskianalyysit/riskianalyysit_hyva_riskianalyysi.jsp. Luettu 14.1.2009. Kromimalmista ruostumattomaan teräkseen. 2005. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen intranet-dokumentti. Saatavissa: http://www.myoutokumpu.com/files/stainless/locations/finland/tornio/tornio%20intran et/documents/yleisesite_suomi.pdf. Luettu 12.1.2009. Muotkavaara, Marja Riitta. 2005. Kylmävalssaamon toiminnankuvaus. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen intranet-dokumentti. Saatavissa: http://www.myoutokumpu.com/pages/page 74266.aspx. Luettu 12.1.2009. Nissinen, Lari. 2005a. Kylmävalssaamon HP-linjat 1, 2 ja 4. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen intranet-dokumentti. Saatavissa: http://www.myoutokumpu.com/pages/page 74279.aspx. Luettu 12.1.2009. Nissinen, Lari. 2005b. Kylmävalssaamon HP-linja 3. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen intranet-dokumentti. Saatavissa: http://www.myoutokumpu.com/pages/page 74266.aspx. Luettu 12.1.2009. Pesola, Susanna. 2007. Vaaran tunnistaminen, riskin arvioinnin ja riskien hallinnan suunnittelu. Turvallisuuskäsikirja. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen julkaisematon materiaali. Pesola, Susanna. 2008. Turvallisuusjohtamisjärjestelmä. Turvallisuuskäsikirja. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen julkaisematon materiaali. Startti riskien hallintaan. 2000 2009. PK-RH. WWW-dokumentti. Saatavissa: http://www.pk-rh.fi/startti-riskienhallintaan. Luettu 14.1.2009 Tervetuloa taloon. Outokumpu Tornio Worksin sisäinen intranet-dokumentti. Saatavissa: http://www.myoutokumpu.com/files/stainless/locations/finland/tornio/tornio%20intran et/multimedia/tervetuloa_taloon.swf. Luettu 12.1.2009..

LIITTEET LIITE 1 LIITE 2 LIITE 3 HP1-LINJAN ALKUPÄÄN RISKIKARTOITUS TYÖN TURVALLISUUSANALYYSIN TARKISTUSLISTA TOIMINTOVIRHEANALYYSIN TARKISTUSLISTA

HP1-LINJAN ALKUPÄÄN RISKIKARTOITUS Nr Työtehtävä Vaaratekijöiden kuvaukset Syyt TxS Toimenpiteet Vastuuhenkilöt 1. Tuotenauhan pinnan tarkastaminen sekä nauhan ainesvahvuuden ja leveyden mittaus. Mikäli nauhan ainesvahvuutta mitataan liikkuvasta tuotenauhasta, voi mikrometrin tarttuminen nauhaan aiheuttaa riskin. Mikrometrin tarttuminen nauhaan. 2x1 Työvaiheen ohjeistus. EVi Mikäli nauhan ainesvahvuutta mitataan tuotenauhasta silloin, kun nauhan keula pujotetaan päällekelaimen slitsiin, voi tarkastuspisteessä pussille ajautuva nauha aiheuttaa riskin. Katkos tiedonkulussa. 1x2 Työvaiheen ohjeistus. Ei mitata nauhaa pujotusvaiheessa. EVi Tarkastettaessa 1500 mm leveiden nauhojen yläpintaa loppupäänvalvomo n tulopuolen tarkastuspaikalla joudutaan menemään nauhankuljetukseen tarkoitetulle alueelle. Tarkastuspisteen rakenneratkaisut. 3x2 Työvaiheen ohjeistus. Tarkastus täytyy tehdä aina tarkastusnopeudella. Pystytarkastuspaikka rakennettu. EVi Päällekelaimen takapuolella oleva hoitotaso ja SIV3:n turkkilevyt ovat öljyn liukastamia. SIV3:n ja päällekelaimen alueen öljyvuodot. 2x2 Pidetään paikat siistinä ja öljyvuodot hallinnassa. Tasojen pesu tarvittaessa.