PYÖRÖSAHA METALLILLE CIRKELSÅG FÖR METALL CIRCULAR SAW FOR METAL

IKH7255 PYÖRÖSAHA METALLILLE CIRKELSÅG FÖR METALL CIRCULAR SAW FOR METAL Käyttöohje Bruksanvisning Instruction manual HUOMIO! Lue käyttöohjeet huolellisesti ennen laitteen käyttöä ja noudata kaikkia annettuja ohjeita. Säilytä ohjeet myöhempää tarvetta varten. OBS! Läs noggrant igenom bruksanvisningen innan du använder maskinen och följ alla angivna instruktioner. Spara instruktionerna för senare behov. NOTE! Read the instruction manual carefully before using the machine and follow all given instructions. Save the instructions for further reference. Maahantuoja / Importör / Importer: ISOJOEN KONEHALLI OY Keskustie 26, 61850 Kauhajoki As, Finland Tel. +358-20 1323 232, Fax +358-20 1323 388 www.ikh.fi

2 SUOSITUKSIA JA NEUVOJA 2.1 - Suosituksia ja neuvoja laitteen käyttöön Laite on suunniteltu erimuotoisten ja profiilisten metallirakennusmateriaalien sahaamiseen verstaissa ja sorvaamoissa sekä yleiseen koneelliseen rakennustyöhön. Laitteen käyttöön tarvitaan ainoastaan yksi henkilö. Sisäänajaaksesi laitteen on suositeltavaa aloittaa laitteen käyttö noin puolen tunnin intervallein. Tämä tulisi toistaa 2-3 kertaa, jonka jälkeen laitetta voidaan käyttää yhtäjaksoisesti. Varmista aina ennen sahauksen aloittamista että työstettävä kappale on kiinnitetty puristimeen tiukasti ja että kappaleen pää on asianmukaisesti tuettu. Älä käytä muun kokoisia teriä kuin mitä teknisissä tiedoissa on ilmoitettu. Mikäli terä juuttuu sahauskohtaan, vapauta käyttöpainike välittömästi, sammuta laite, avaa puristin varovasti, poista kappale ja tarkista ettei terä tai sen hampaat ole vaurioituneet. Mikäli havaitset vaurioita, vaihda terä uuteen. Ennen kuin suoritat mitään korjaustoimenpiteitä laitteelle, keskustele asiasta jälleenmyyjän kanssa. 3 TEKNISET TIEDOT 3.1 - Sahauskapasiteettitaulukko ja tekniset tiedot Sahauskapasiteetti 90 40 75 65 90x50 45 DX 35 65 58 70x50 Kolmivaiheinen sähkömoottori 2-nopeuksiselle teränpyörimiselle HP 1.3 Välityspyörästö öljykylvyssä Suhdeluku 1:33 Max. terän halkaisija mm 250 Terän pyörimisnopeus rpm 42/84 Sahanterän reikä mm 32 Puristimen kita mm 100 Laitteen paino kg 85 4 LAITTEEN MITAT, KULJETUS, ASENNUS JA PURKAMINEN 4.1 - Laitteen mitat 3

4.2 - Laitteen kuljetus ja käsittely Mikäli laitetta on tarve siirtää omassa pakkauksessaan, käytä haarukkatrukkia tai kiinnitä laite nostohihnoilla kuvan mukaisesti. 4.3 - Laitteen käyttötilan ja -ympäristön vähimmäisvaatimukset Verkkojännite ja taajuus yhdenmukainen laitteen moottorin tietojen kanssa. Ympäristön lämpötila välillä -10 C ja +50 C. Suhteellinen ilmankosteus ei saa olla yli 90%. 4.4 - Laitteen ankkurointi Aseta laite kovalle ja tasaiselle betonilattialle siten, että laitteen taakse jää vähintään 800 mm:n etäisyys seinistä; ankkuroi laite maahan piirroksen mukaisesti käyttäen ruuveja ja paisuntatulppia tai betoniin upotettuja ankkuritankoja. Varmista että laite on vaakasuorassa. 4.5 - Sähkökytkennät Laite toimitetaan ilman pistoketta, joten asiakkaan on itse asennutettava omiin työolosuhteisiin sopiva pistoke: 1. Kytkentäkaavio 5-johtoiselle järjestelmälle jossa nollajohdin kolmivaihelaitteelle pistorasia 16A:n pistokkeelle 2. Kytkentäkaavio yksivaihejärjestelmälle pistorasia 16A:n pistokkeelle 4.6 - Irto-osien ja varusteiden asennusohjeet Sovita toimitetut osat kuvan mukaisesti: osa 1. Ruuvaa vipu pääosaan ja kiinnitä se osa 2. Sovita vartta kannattava tanko osa 3. Kiinnitä jalusta tiukasti runkoon 4

4.7 - Laitteen deaktivointi Mikäli laitetta ei tulla käyttämään pitkään aikaan, on suositeltavaa toimia seuraavasti: 1. irrota pistoke pistorasiasta 2. vapauta pääosan palautusjousi 3. tyhjennä leikkuunestesäiliö 4. puhdista ja rasvaa laite huolellisesti 5. tarvittaessa peitä laite. 4.8 - Purkaminen Yleisiä ohjeita Mikäli laite aiotaan pysyvästi hävittää tai romuttaa, jaa hävitettävä materiaali tyypin ja koostumuksen mukaan seuraavasti: 1. Valurauta tai rautamateriaalit jotka koostuvat ainoastaan metallista ovat uusioraaka-aineita, joten ne voidaan viedä rautavalimoon uudelleensulatettavaksi sen jälkeen kun niistä on poistettu kohdassa 3 luokitellut aineet; 2. Sähkökomponentit, mukaan lukien johto ja sähkömateriaali (magneettikortit jne.), lukeutuvat kategoriaan materiaaleista jotka on Euroopan yhteisön lakien mukaan luokiteltu assimiloituvaksi yhdyskuntajätteeksi, joten ne voidaan jättää sivuun julkisen jätehuoltopalvelun kerättäväksi; 3. Vanhat mineraaliöljyt, synteettiset öljyt ja/tai sekoitetut öljyt sekä emulgoidut öljyt ja voiteluaineet ovat erikoisjätettä, joten ne on kerättävä ja toimitettava vanhan öljyn hävittämiskeskukseen. HUOMIO: Koska jätteitä koskevat standardit ja lainsäädäntö kehittyy ja muuttuu jatkuvasti, on käyttäjän itse selvitettävä laitteen hävittämishetkellä voimassa olevat säännökset, sillä ne saattavat erota yllämainituista ohjeista joita tulee pitää ainoastaan yleisinä suuntaviivoina. 5 LAITTEEN TOIMINNALLISET OSAT 5.1 - Pääosa Pääosa koostuu osista jotka välittävät liikettä (moottori, välitysyksikkö), voitelevasta leikkuunestepumpusta ja sähkökomponenteista. 5.2 - Puristin Käsipyöräkäyttöinen järjestelmä, joka puristaa materiaalia työstön aikana. Siihen sisältyy myös purseenestolaite, joka pitää työstökappaletta paikoillaan. 5

5.3 - Runko Tukirakenne pääosalle (pyörivä varsi astesahaukseen omalla kiinnitysjärjestelmällä), puristimelle, varren pysäyttimelle ja leikkuunesteen säiliön suojukselle. 6 TOIMINTASYKLIN KUVAUS Ennen käyttöä on laitteen kaikkien pääkomponenttien oltava säädettynä optimisäätöihin (katso kappale 7; Laitteen säätötoimenpiteet ). 6.1 - Käynnistys ja sahaussykli Varmista ettei laite ole hätäpysäytystilassa; mikäli se on, vapauta punainen painike (1). Aseta työstökappale puristimeen (3) ja kiristä kappale paikoilleen käsipyörällä (5). Tartu pääosan säätövarren kahvaan (4) ja paina painiketta (2) tarkistaen että terä pyörii oikeaan suuntaan (mikäli ei, vaihda kahden vaiheenjohdon paikkoja keskenään) ja että leikkuunestettä tulee riittävä määrä. Laite on nyt käyttövalmis. Muista että sahausnopeus ja terätyyppi - yhdistettynä sopivaan pääosan laskunopeuteen - ovat ratkaisevan tärkeät tekijät sahauslaadun sekä laitteen suorituskyvyn kannalta. Kun otat käyttöön uuden terän, lisätäksesi sen käyttöikää ja työtehoa suorita ensimmäiset 2-3 sahausta kohdistamalla kappaleeseen vähäistä painetta, jolloin sahaukseen kuluva aika on noin kaksinkertainen normaaliin verrattuna. Lisätietoja löydät kohdasta 9.5 Terän sisäänajo. Vaaratilanteessa tai toimintahäiriön sattuessa paina punaista hätäpainiketta (1) sammuttaaksesi laitteen välittömästi. 7 LAITTEEN SÄÄTÖTOIMENPITEET 7.1 - Terän pääosa Mikäli nivelkohdassa on liian paljon aksiaalista välystä, kiristä ruuvit (6). Varo kuitenkin kiristämästä liikaa. 7.2 - Puristin Ei vaadi mitään erityisiä säätötoimenpiteitä. 6

7.3 - Varren kiinnityksen säätö Mikäli varren asento ei ole riittävän tiukasti kiinnitetty, löysää vivussa olevaa ruuvia (1), pidä holkkia (2) asennossa, käännä vipua vasemmalle ja kiristä ruuvi. LAITE ON OLTAVA KYTKETTYNÄ POIS VERKKOVIRRASTA ENNEN SEURAAVIEN TOIMENPITEIDEN SUORITTAMISTA. 7.4 - Terän vaihto Vaihtaaksesi terän: Vapauta liikkuva suojus ja käännä se taakse. Kiinnitä puristimeen puukappale ja nojaa terä sitä vasten. Avaa ruuvi (1) laitteen mukana toimitetulla erikoisavaimella kääntämällä ruuvia myötäpäivään (vasenkätinen kierre) ja poista terää tukeva laippa. Aseta uusi terä paikoilleen ja varmista että hampaiden pyörimissuunta on oikea. Kiinnitä sen jälkeen laippa, ruuvi ja liikkuva suojus paikoilleen. 7.5 - Voitelevan leikkuunestepumpun vaihto Irrota putket voitelu-jäähdytysjärjestelmästä. Irrota kiinnitysruuvit ja vaihda pieni pumppu pitäen käyttökaran huolellisesti keskitettynä vetoakselin laakeriin. 8 RUTIINI- JA ERIKOISHUOLTOTOIMENPITEET Huoltotoimenpiteet on jaettu päivittäin, viikoittain, kuukausittain ja puolivuosittain suoritettaviin toimenpiteisiin. Huoltotoimenpiteiden laiminlyönti aiheuttaa laitteen ennenaikaisen kulumisen sekä alhaisen suorituskyvyn. 8.1 - Päivittäinen huolto Laitteen yleinen puhdistus kertyneen sahausjätteen poistamiseksi. Täytä leikkuunestesäiliö. Tarkista terä kulumien varalta. Nosta pääosa korkeaan asentoon välttääksesi palautusjousen myötäjännityksen. Tarkista suojusten ja hätäpysäytyspainikkeen toimivuus. 8.2 - Viikoittainen huolto Laitteen tarkempi yleispuhdistus kertyneen sahausjätteen poistamiseksi, erityisesti leikkuunestesäiliöstä. Puhdista suodatin pumpun imupään ja imun alueelta. Puhdista ja voitele puristimen ruuvi ja liukuohjain. Puhdista terän suojus. 7

Teroita terän hampaat. 8.3 - Kuukausittainen huolto Tarkista ruuvien riittävä kireys moottorissa, pumpussa, leuoissa ja suojuksissa. Tarkista että suojukset ovat ehjät. Voitele pääosan saranan tappi. 8.4 - Puolivuosittainen huolto Vaihda öljy välitysyksikköön. Käytä öljytyyppiä GEARCO 85W- 140 (NATIONAL CHEMSEARCH), MOBIL GLYCOLE 30, KLUBER SINTHESO 460 EP tai vastaavaa seuraavien ohjeiden mukaisesti: Poista sähkölaatikon yhdyspistoke ja ruuvaa käsikahva auki. Valuta vanha öljy pois tyhjennysaukosta (1). Kaada uutta öljyä käsikahvan kiinnitysreiästä merkkiin (2) asti pitäen pääosaa vaaka-asennossa. Asenna kaikki osat takaisin paikoilleen. 8.5 - Leikkuunesteet Koska markkinoilla on laaja valikoima näitä tuotteita, voi käyttäjä valita parhaiten tarpeisiinsa sopivan tuotteen. Tyyppiä SHELL LUTEM OIL ECO voidaan pitää standardina. Veteen laimennetun öljyn minimiprosenttiosuus on 8-10%. 8.6 - Öljyn hävittäminen Öljyn hävittämistä kontrolloidaan tarkoin säännöksin. Katso tarkemmat ohjeet kohdasta 4.8 Purkaminen. 8.7 - Erikoishuolto Ainoastaan pätevä ammattilainen saa suorittaa laitteen erikoishuollon. Kehotamme kuitenkin ottamaan yhteyttä jälleenmyyjään ja/tai maahantuojaan. Termi erikoishuolto kattaa myös turva- ja suojalaitteiden uudelleen asettamisen. 9 MATERIAALILUOKITUS JA TERÄN VALINTA Tavoitteena on erinomainen leikkuulaatu, mikä on erilaisten tekijöiden kuten materiaalin kovuuden, muodon ja paksuuden, sahattavan kappaleen poikkileikkauksen, sahanterätyypin valinnan, sahausnopeuden sekä pääosan laskunopeuden hallinnan sopiva yhdistelmä. Nämä osatekijät tulee yhdistellä sopusuhtaisesti kulloisiinkin käyttöolosuhteisiin harkintakykyä ja tervettä järkeä käyttäen, jotta aikaansaataisiin optimiolosuhteet jotka eivät vaadi lukuisia laitteen valmistelukertoja mikäli suoritettavana on monia erilaisia töitä. Käyttäjän on helpompi selvittää erilaiset ongelmat joita saattaa ilmetä aika ajoin, mikäli hänellä on hyvä tietämys näistä osatekijöistä. Kehotammekin käyttäjää valitsemaan aina alkuperäisteriä, jotka takaavat korkean laadun ja suorituskyvyn. 8

9.1 - Materiaalien määrittely Alla olevaan taulukkoon on listattu materiaalien ominaisuuksia oikean terävalinnan helpottamiseksi. TERÄSLAJIT OMINAISUUDET KÄYTTÖ Rakennusteräkset Hiiliteräkset Jousiteräkset Seostetut teräkset karkaisuun, päästöön ja typetykseen Seostetut pintakarkaisuteräkset I UNI Fe360 Fe430 Fe510 C20 C40 C50 C60 50CrV4 60SiCr8 35CrMo4 39NiCrMo4 41CrAlMo7 D DIN St37 St44 St52 CK20 CK40 CK50 CK60 50CrV4 60SiCr7 34CrMo4 36CrNiMo4 41CrAlMo7 F AF NOR E24 E28 E36 XC20 XC42H1 XC55 50CV4 35CD4 39NCD4 40CADG12 GB SB 43 50 060 A 20 060 A 40 060 A 62 735 A 50 708 A 37 905 M 39 USA AISI-SAE 1020 1040 1050 1060 6150 9262 4135 9840 Kovuus BRINELL HB 116 148 180 198 198 202 202 207 224 220 228 232 Kovuus ROCKWELL HRB 67 80 88 93 93 94 94 95 98 98 99 100 R=N/mm 2 360 480 430 560 510 660 540 690 700 840 760 900 830 980 1140 1330 1220 1400 780 930 880 1080 930 1130 18NiCrMo7 20NiCrMo2 21NiCrMo2 20NCD7 20NCD2 En 325 805 H 20 4320 4315 232 224 100 98 760 1030 690 980 Teräs laakereille 100Cr6 100Cr6 100C6 534 A 99 52100 207 95 690 980 52NiCrMoKU 56NiCrMoV7 244 102 800 1030 Työkaluteräs C100KU C100W1 BS 1 S-1 212 96 710 980 X210Cr13KU X210Cr12 Z200C12 BD2 - BD3 D6 - D3 252 103 58SiMo8KU Y60SC7 S5 244 102 820 1060 Ruostumaton teräs Kupariseokset Erikoismessinki Pronssi Valurauta X12Cr13 X5CrNi1810 X8CrNi1910 X8CrNiMo1713 9.2 - Terän valinta 4001 4301 4401 Z5CN18.09 Z6CDN17.12 Alumiinikupariseos G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275 Erikoismangaani/piimessinki G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038 Mangaanipronssi SAE43 - SAE430 Fosforipronssi G-CuSn12 UNI 7013/2a Harmaa raakarauta G25 Pallografiittivalurauta GS600 Taottava valurauta W40-05 304 C 12 316 S 16 410 304 316 202 202 202 202 220 140 120 100 212 232 222 94 94 94 94 98 77 69 56,5 96 100 98 800 1030 670 885 590 685 540 685 490 685 620 685 375 440 320 410 265 314 245 600 420 Kaikkein ensimmäiseksi on valittava työstettävälle materiaalille sopiva hammasjako seuraavien kriteerien mukaisesti: kappaleet joilla on ohut ja/tai vaihteleva poikkileikkaus kuten muotolevyt, putket ja levyt, tarvitsevat tiheän hammastuksen, jolloin sahauksessa samanaikaisesti käytettyjen hampaiden määrä on 3-6; kappaleet joilla on suuri tai yhtenäinen poikkileikkaus tarvitsevat harvan hammasvälin, joka sallii lastujen suuremman määrän sekä paremman hampaiden läpäisyn; myös pehmeät materiaalit ja muovit (kevytmetallit, pehmeä pronssi, teflon, puu jne.) tarvitsevat harvan hammasvälin. 9.3 - Hammasjako Kuten aiemmin esitettiin, hammasjako riippuu seuraavista tekijöistä: materiaalin kovuus kappaleen mitat seinämän paksuus 9

S (mm) Jako Muoto Nopeus 2:een asti 4-6 2 5 8 5 10 8 yli 10 8 20:een asti 8 20 50 10 9.4 - Sahaaminen ja etenemisnopeus B muotoiltu C umpinainen C umpinainen C umpinainen C umpinainen C umpinainen 2 2 1 1 1 1 Sahaamisnopeutta (m/min) ja etenemisnopeutta (cm 2 /min = teränhampaiden kulkema alue lastuja poistettaessa) rajoittaa kuumuus jota syntyy hampaiden kärjissä. Sahaamisnopeus on riippuvainen materiaalin vastustuksesta (R = N/mm 2 ), kovuudesta (HRC) sekä leveimmän poikkileikkauksen mitoista. Liian korkea etenemisnopeus (= terän laskeutuminen) aiheuttaa yleensä terän poikkeamisen ideaaliselta sahausreitiltä, jolloin lopputulos on epäsuora sekä pysty- että vaakatasolla. 9.5 - Terän sisäänajo Käyttäessäsi terää ensimmäistä kertaa on suositeltavaa sisäänajaa terä suorittamalla useita leikkauksia alhaisella etenemisnopeudella (= 30-35 cm 2 /min keskimittaiseen materiaaliin huomioiden normaalin teräksen leikkuukapasiteetin ja poikkileikkauksen R = 410-510 N/mm 2 ) levittäen sahausalueelle runsaasti leikkuunestettä. 9.6 - Terän rakenne Yleisimmin käytetyt terät on valmistettu pikateräksestä (High Speed Steel HHS), joko normaalilaatuisesta (HHS/DMo5) tai korkealaatuisesta (HHS/Mo5+Co5) käsitellyllä hammastuksella, joka eroaa edellisestä siten, että sillä on korkea-arvoinen rakenteellinen kestävyys, suurempi kiinnileikkautumisen vastustus, jännityksen puuttuminen massassa ja parempi leikkuunesteen pitokyky työstön aikana. 9.7 - Terätyypit Terien rakenneominaisuudet eroavat huomattavasti toisistaan, esimerkiksi: hampaan muodolta hampaan leikkuukulmalta Hampaan muoto Hampaiden muoto riippuu sahattavan kappaleen koosta, muodosta ja paksuudesta, sahattiinpa kappaletta sitten suoraan tai kulmassa. Se saattaa vaihdella myös hammasjaon mukaan, mutta ei kuitenkaan niin huomattavasti että tästä kannattaisi tehdä omaa luokitusperustetta. Hieno hammastus tulee valita pienille kappaleille joilla on profiloitu muoto ja putkimaisille kappaleille joilla on ohuet seinämät (2-5 mm materiaalista riippuen). 10

Suuri hammastus soveltuu keskikokoisille ja suurille kappaleille tai melko paksuille profiloiduille tai putkimaisille kappaleille (yli 5 mm). A hammastus: Normaali hieno hammastus. AW hammastus: Hieno hammastus vuorottaisella sivukallistuksella. B hammastus: Normaali suuri hammastus joko lastunirrotusviillolla tai ilman. BW hammastus: Suuri hammastus vuorottaisella sivukallistuksella. C (HZ) hammastus: Suuri hammastus karkealla hampaalla jossa kallistus molemmin puolin, vuorotellen viimeistelyhampaan kanssa jossa ei ole kallistusta. Karkea hammas on 0,15-0,30 mm korkeampi. Lisähammastus: Tällä tavoin valmistettuja teriä käytetään eirautametallien kuten kevytmetallien ja muovien sahaukseen sekä ennen kaikkea puuntyöstöön. Hampaat ovat kovametallilevyjä (HM), jotka on kovajuotettu terän runkoon; näitä on olemassa eri tyyppisinä ja muotoisina, mutta ottaen huomioon alan laajuuden aihetta ei käsitellä tässä sen tarkemmin. Hampaan leikkuukulma Jokaisella hampaalla on kaksi leikkuukulmaa: α : etukallistuskulma γ : takakallistuskulma SAHANTERIEN TEROITUS T 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 p 1,3 1,6 2,1 2,5 2,9 3,4 3,8 4,2 5,1 5,9 7,2 d 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 h = 0,2 mm h = 0,3 mm Kallistuskulma vaihtelee etenkin sahattavan materiaalityypin mukaan. 11

9.7.1 - Työstöarvosuositukset Pehmeä teräs R = 350-500 N/mm 2 Puolikova teräs R = 500-700 N/mm 2 Kova teräs R = 750-950 N/mm 2 SAHATTAVA POIKKILEIKKAUS (MM) Timanttiteräs R = 950-1000 N/mm 2 Lämpökäsitelty teräs R = 950-1300 N/mm 2 Austeniittinen ruostumaton teräs R = 500-800 N/mm 2 Martensiittinen ruostumaton teräs R = 500-800 N/mm 2 Harmaa valurauta Alumiini ja seokset R = 200-400 N/mm 2 Alumiini ja seokset R = 300-300 N/mm 2 Kupari R = 200-350 N/mm 2 Fosforipronssi R = 400-600 N/mm 2 Kova pronssi R = 600-900 N/mm 2 Messinki R = 200-400 N/mm 2 Seostettu messinki R = 400-700 N/mm 2 Titaani ja seokset R = 300-800 N/mm 2 Putket ja palkit 0,05 D R = 300-600 N/mm 2 Putket ja palkit 0,025 D R = 300-600 N/mm 2 LEIKKUU- γ 20 18 15 12 10 12 15 12 22 20 20 15 12 16 12 18 18 15 KULMAT α 8 8 8 6 6 8 6 8 10 8 10 8 8 16 16 8 8 8 *T mm 5 4 4 3 2 4 4 4 6 5 6 5 4 5 5 4 3 2 10-20 Vt m/1 50 30 20 15 9 20 20 25 1100 200 400 400 120 600 500 50 19 35 Av mm/1 160 130 110 60 35 50 50 100 1800 400 600 800 160 1100 700 160 130 130 *T mm 7 6 6 4 3 6 6 6 8 7 8 7 8 6 7 4 4 3 20-40 Vt m/1 45 30 20 15 9 19 19 23 1000 180 350 400 110 600 400 45 18 33 Av mm/1 150 120 110 60 33 45 45 100 1700 400 600 700 150 1100 600 150 120 120 *T mm 10 9 8 6 4 8 8 8 12 10 11 10 8 10 10 6 5 4 40-60 Vt m/1 45 25 18 14 9 18 18 22 900 160 300 350 100 550 350 45 18 30 Av mm/1 140 110 100 50 30 45 45 90 1600 350 550 700 140 1000 600 140 110 110 *T mm 12 12 11 9 6 11 11 11 16 12 14 12 10 12 12 10 6 5 60-90 Vt m/1 40 25 17 14 8 17 17 20 800 160 250 300 90 550 350 45 17 30 Av mm/1 130 110 50 50 28 40 40 80 1400 300 550 600 130 900 500 130 110 110 *T mm 14 14 14 12 8 14 14 14 18 14 17 14 12 16 16 12 6 5 90-110 Vt m/1 40 20 15 13 8 15 15 19 700 140 200 250 70 500 300 40 16 28 Av mm/1 110 100 80 45 25 40 40 880 1300 300 500 600 110 900 500 110 100 100 *T mm 16 16 16 14 10 16 16 16 20 16 18 16 14 18 18 14 8 6 110-130 Vt m/1 35 20 14 13 7 14 14 17 600 130 150 200 60 500 300 35 16 26 Av mm/1 100 90 70 45 25 35 35 70 1100 250 500 500 100 800 400 100 90 90 *T mm 18 16 16 14 12 16 16 16 20 16 20 18 16 18 18 16 10 6 130-150 Vt m/1 30 15 12 12 7 12 12 16 500 130 120 150 50 450 200 30 15 24 Av mm/1 90 80 60 40 22 35 35 60 900 250 400 400 90 800 400 90 80 80 SUOSITELLUT Kui Kerosiini Emulsio - Leikkuuöljy VOITELUAINEET va Kuiva Emulsio Leikkuuöljy Emulsio 9.7.2 - Kaavio sahausnopeuksista terän halkaisijan mukaan T Hammasjako millimetreissä d Hampaan reunuskartioetäisyyden halkaisija Av mm/min Eteneminen millimetreissä per minuutti h Hampaan ulkonema Vt m/min Sahausnopeus metreissä per minuutti γ Etukallistus Az Hampaan eteneminen α Takakallistus Ng/min Kierrosten määrä per minuutti N/mm Murtovetolujuus Z Hampaiden määrä terässä a-f Leikkuureunan litteät osat p Hampaan syvyys Putken halkaisija tai profiilin leveys 12

10 VIANETSINTÄ Tähän kappaleeseen on listattu mahdolliset viat ja toimintahäiriöt joita laitteessa saattaa ilmetä käytön aikana sekä korjaustoimenpiteet niiden poistamiseksi. Ensimmäinen osio sisältää terään ja sahaamiseen liittyvät viat ja toinen osio sähkökomponentteihin liittyvät viat. 10.1 - Terään ja sahaamiseen liittyvät viat Ongelma Mahdollinen syy Korjaustoimenpide Hammasrikko Liian nopea eteneminen Hidasta etenemisnopeutta, kohdista vähäisempi paine. Väärä sahausnopeus Muuta terän nopeutta ja/tai halkaisijaa (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Väärä hammasjako Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Heikkolaatuinen terä Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen Käytä parempilaatuista terää. Tarkista kappaleen kiinnitys. Terän ennenaikainen kuluminen Halkeillut terä Terä tärisee Aiemmin rikkoutunut hammas jäänyt leikkauskohtaan Leikkaus jatkuu aiemmin tehdystä leikkauksesta Liian vähän leikkuunestettä tai väärä emulsio Tahmeita materiaalikertymiä terässä Terää ei ole sisäänajettu oikein Väärä sahausnopeus Väärä hammasprofiili Väärä hammasjako Heikkolaatuinen terä Liian vähän leikkuunestettä Kovuus, muoto tai materiaalivirheet (hapettumat, inkluusiot, homogeenisyyden puute jne.) Väärä sahausnopeus Väärä hammasjako Tärinää Väärin teroitettu terä Heikkolaatuinen terä Leikkuunesteen väärä emulsio Väärä hammasjako Väärä hammasprofiili Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen Poista kaikki leikkauskohtaan jääneet palaset huolellisesti. Suorita leikkaus toisesta kohdasta kappaletta kääntäen. Tarkista nesteen taso säiliössä. Lisää leikkuunesteen virtausta. Tarkista ettei aukko tai nesteen ulostuloputki ole tukkeutunut. Tarkista leikkuunesteseos ja käytä parempilaatuista terää. Katso kappale 9.5; Terän sisäänajo. Muuta terän nopeutta ja/tai halkaisijaa (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Käytä parempilaatuista terää. Tarkista nesteen taso säiliössä. Lisää leikkuunesteen virtausta. Tarkista ettei aukko tai nesteen ulostuloputki ole tukkeutunut. Alenna leikkuupainetta ja/tai etenemisnopeutta. Muuta terän nopeutta ja/tai halkaisijaa (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Tarkista kappaleen kiinnitys. Vaihda terä sopivampaan ja oikein teroitettuun. Käytä parempilaatuista terää. Tarkista veden ja öljyn prosenttiosuus emulsiossa. Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Tarkista kappaleen kiinnitys. 13

Uurteita leikkuupinnassa Leikkaus ei ole suora Terä juuttuu leikkauskohtaan Kappaleen mitat suuremmat kuin sallitut maksimimitat Väärä ja/tai liian suuri terän halkaisija Väärä ja/tai liian suuri terän halkaisija Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen Liian nopea eteneminen Terän hampaat ovat kuluneet Liian vähän leikkuunestettä Hammastus ei hajauta lastuja hyvin Liian nopea eteneminen Kappale kiinnitetty huonosti puristimeen Terän pääosa ei ole suorassa Terän puolet on teroitettu eri tavoin Terä on kaupallisia standardimittoja ohuempi Likaa puristimessa Liian nopea eteneminen Alhainen sahausnopeus Väärä hammasjako Tahmeita materiaalikertymiä terässä Liian vähän leikkuunestettä Noudata ohjeita. Käytä sahattavan kappaleen mitoille sopivaa terää jossa on pienempi halkaisija. Terän leikkuuosa ei saa olla liian suuri sahattavan kappaleen muodolle. Käytä sahattavan kappaleen mitoille sopivaa terää jossa on pienempi halkaisija. Terän leikkuuosa ei saa olla liian suuri sahattavan kappaleen muodolle. Tarkista kappaleen kiinnitys. Hidasta etenemisnopeutta, kohdista vähäisempi paine. Teroita terä. Tarkista nesteen taso säiliössä. Lisää leikkuunesteen virtausta. Tarkista ettei aukko tai nesteen ulostuloputki ole tukkeutunut. Valitse terä jossa on suurempi hammasjako joka poistaa lastut paremmin ja pitää enemmän leikkuunestettä. Hidasta etenemisnopeutta, kohdista vähäisempi paine. Tarkista kappaleen kiinnitys, sillä se saattaa liikkua sivusuunnassa. Säädä pääosaa. Valitse terälaatu huolellisesti huomioiden kaikki yksityiskohdat kuten terän tyyppi ja rakenne. Puhdista puristin ja kontaktipinnat huolellisesti. Hidasta etenemisnopeutta, kohdista vähäisempi paine. Lisää sahausnopeutta. Valitse sopiva terä (ks. kappale 9; Materiaaliluokitus ja terän valinta ). Tarkista leikkuunesteseos ja käytä parempilaatuista terää. Tarkista nesteen taso säiliössä. Lisää leikkuunesteen virtausta. Tarkista ettei aukko tai nesteen ulostuloputki ole tukkeutunut. 10.2 - Sähkökomponentteihin liittyvät viat Ongelma Mahdollinen syy Korjaustoimenpide Vihreä merkkivalo Lamppu palanut Vaihda lamppu. HL ei Virtalähde Tarkista vaiheet, johdot, pistorasia ja pistoke. syty Jännitteen on tultava vastasuuntaan sulakkeista. Sulakkeet FU 1 Oikosulut Hätäpainike SB 1 päällä Tarkista tehokkuus. Etsi ja poista oikosulut. Varmista että painike on pois päältä ja sen kontaktit ovat kunnossa. Syklin nollaus tai linjapainike SB 2 Tarkista mekaaninen tehokkuus. Staattorikäämitykseen rakennettu lämpösondi on lauennut moottorin ylikuumenemisen takia Muuntaja TC 1 14 Tarkista virran jatkuvuus sondin kahdessa johdossa annettuasi moottorin jäähtyä noin 10-15 minuutin ajan. Mikäli kahdessa johdossa ei tämän jälkeen ole virran jatkuvuutta, on moottori vaihdettava tai käämitettävä uudelleen. Tarkista että syöttöjännite on sama kuin verkkojännite ja antaa ulostuloarvon 24 V.

Moottori pysähtyy ja merkkivalo HL syttyy Sulake FU 2 Apurele KA Pistorasia ja pistoke joka yhdistää sähkölaatikon/kahvassa olevan mikrokytkimen Kahvassa oleva mikrokytkin SQ 1 Kaukokytkin KM Moottori M 1 Tarkista sulakkeen tehokkuus ja varmista että siinä ei ole oikosulkuja jotka laukaisisivat suojauksen. Tarkista että 24 V ulottuu käämin koskettimiin painikkeen SB 2 ollessa painettuna; mikäli näin tapahtuu ja rele ei ole itsesyöttävä, on se vaihdettava. Tarkista että pistoke on oikein kytketty ja etsi huonoja liitoksia laatikon sisältä. Tarkista toiminta ja/tai tehokkuus; vaihda mikäli rikkoutunut. Tarkista vaiheiden läsnäolo sekä sisääntulossa että ulostulossa; varmista ettei se ole tukkeutunut, että se sulkeutuu syötettäessä sekä ettei se aiheuta oikosulkuja; muuten vaihda se. Varmista ettei se ole palanut ja pyörii vapaasti. Se on ehkä käämitettävä uudelleen tai vaihdettava. 15

2 REKOMMENDATIONER OCH RÅD 2.1 - Rekommendationer och råd för användning av maskinen Maskinen är designad för sågning av metallbyggnadsmaterial med olika former och profiler, i verkstäder och svarverier samt i allmänna maskinella byggnadsjobb. Endast en person behövs för användning av maskinen. För att inköra maskinen är det rekommendabelt att börja arbeta med en halv timmes intervall. Detta bör upprepas 2-3 gånger, efter vilka maskinen kan användas oavbrutet. Före du börjar såga bör du försäkra dig om att arbetsstycket är spänt fäst i klämman och att styckets ände stöds på rätt sätt. Använd inte blad i andra storlekar än vad som står i tekniska data. Om bladet fastnar i sågningspunkten, frigör genast användningsknappen, stäng av maskinen, öppna försiktigt klämman, ta bort arbetsstycket och kontrollera att inte bladet eller dess tänder är skadade. Om du upptäcker skador, byt ut bladet till ett nytt. Före du utför några som helst reparationsåtgärder på maskinen bör du diskutera saken med återförsäljaren. 3 TEKNISKA DATA 3.1 - Schema över sågningskapacitet och tekniska data Sågningskapacitet 90 40 75 65 90x50 45 DX 35 65 58 70x50 Trefasig elmotor för 2-hastighets blad rotation HP 1.3 Fördröjningsanordning i oljebad Relationstal 1:33 Max. blad diameter mm 250 Bladets rotationshastighet rpm 42/84 Sågbladets hål mm 32 Klämmans gap mm 100 Maskinens vikt kg 85 4 MASKINENS MÅTT, TRANSPORT, MONTERING OCH DEMONTERING 4.1 - Maskinens mått 17

4.2 - Transport och hantering av maskinen Om maskinen måste flyttas i sin egen förpackning, använd en gaffeltruck eller fäst maskinen med lyftremmar såsom bilden visar. 4.3 - Minimi krav för maskinens användningsplats och -omgivning Nätspänningen och frekvens måste överensstämma med motorns data. Omgivningens temperatur mellan -10 C och +50 C. Den relativa luftfuktigheten får inte överskrida 90%. 4.4 - Förankring av maskinen Placera maskinen på ett hårt och jämnt betonggolv så att maskinen är på åtminstone 800 mm:s avstånd från väggar; förankra maskinen i marken med skruvar och svällningstappar eller förankringsstänger som sänkts ner i betongen, såsom bilden visar. Försäkra dig om att maskinen är i vågrät position. 4.5 - Elektriska kopplingar Maskinen levereras utan stickpropp, så kunden måste själv ha monterad dit en stickpropp som passar till arbetsförhållandena: 1. Kopplingsschema för ett 5-kabels system med nolledare till en trefasig maskin uttag för en 16A stickpropp 2. Kopplingsschema till ett enfasigt system uttag för ett 16A stickpropp 4.6 - Monteringsanvisningar för lösa delar och tillbehör Montera de levererade delarna så som bilden visar: del 1. Skruva i vippan i huvuddelen och fäst den del 2. Passa in stången som bär handtaget del 3. Fäst ställningen ordentligt i ramen 18

4.7 - Deaktivering av maskinen Om maskinen inte kommer att användas på en lång tid är det rekommendabelt att göra som följande: 1. ta ur stickproppen ur uttaget 2. frigör huvuddelens återföringsfjäder 3. töm skärvätskebehållaren 4. rengör och smörj maskinen noggrant 5. täck vid behov över maskinen. 4.8 - Demontering Allmänna instruktioner Om man tänker göra sig av med maskinen eller skrota den helt, ska man dela upp det material som ska göras av med enligt typ av material och konsistens på följande sätt: 1. Gjutjärn eller järnmaterial som endast består av metall är returråvara, så de kan föras till en järnhytta för att åter smältas ner efter att de material som finns uppdelade i punkt 3 har tagits bort; 2. Elektriska komponenter, kabel och elektriska material (magnetkorten osv.) inräknade, räknas till kategorin av material som är klassade som assimilerande samhällsavfall enligt Europeiska gemenskapens lagar, så de kan lämnas åt sidan för att hämtas av en allmän avfallsservicetjänst; 3. Gamla mineraloljor, syntetiska oljor och/eller blandade oljor samt emulgerade oljor och smörjmedel är specialavfall så de måste samlas in och transporteras till ett destruktionscenter för gammal olja. OBS: Eftersom att de standarder och den lagstiftning som berör avfall ständigt ändras och utvecklas, måste användaren själv ta reda på vilka regler som gäller då maskinen ska göras av med eftersom att de kan variera från de instruktioner som ges ovan, som endast ska ses som allmänna riktlinjer. 5 MASKINENS OPERATIVA DELAR 5.1 - Huvuddel Huvuddelen består av delar som medlar rörelse (motorn, driftanordningen), av den smörjande skärvätskepumpen och av elkomponenterna. 5.2 - Klämma Ett handhjulsdrivet system som klämmer fast materialet under bearbetning. Dit hör också en gradningsmaskin, som håller arbetsstycket på plats. 19

5.3 - Ram Stödkonstruktionen för huvuddelen (den roterande armen för gradvis sågning med ett eget fästningssystem), klämman, armens stoppare och för skärvätskebehållarens skydd. 6 BESKRIVNING AV OPERATIONSCYKELN Före användning måste maskinens alla huvudkomponenter vara justerade till optimal styrning (se stycke 7; Justeringsåtgärder för maskinen ). 6.1 - Startning och sågningscykel Försäkra dig om att maskinen inte är i nödstoppsläge; om den är, frigör den röda knappen (1). Placera arbetsstycket i klämman (3) och spänn stycket på plats med handhjulet (5). Ta tag i justeringsarmens handtag (4) och tryck på knappen (2) medan du kontrollerar att bladet roterar i rätt riktning (om inte, byt plats på två faskablar) och att det kommer tillräckligt med skärvätska. Maskinen är nu redo för användning. Kom ihåg att sågningshastigheten och typ av blad - förenade till en passande sänkningshastighet av huvuddelen - är de avgörande viktiga elementen från sågningskvalitetens och från maskinens prestationsförmågas ståndpunkter. För att förlänga ett nytt blads användningstid och effekt bör du utföra de första 2-3 sågningarna genom att rikta lågt tryck mot arbetsstycket. Då är sågningstiden ungefär dubbelt så lång som den är normalt. Tilläggsuppgifter hittar du i punkten 9.5; Inkörning av sågblad. Vid farliga situationer eller funktionsstörningar, tryck på den röda nödstoppsknappen (1) för att omedelbart stanna maskinen. 7 JUSTERINGSÅTGÄRDER FÖR MASKINEN 7.1 - Bladets huvuddel Om det finns för mycket axialt spelrum i ledpunkten, spänn skruvarna (6). Var försiktig med att inte spänna åt dem för mycket. 7.2 - Klämma Kräver inga speciella justeringsåtgärder. 20

7.3 - Justering av armens fästning Om armens position inte är tillräckligt hårt fastspänd, lossa på skruven (1) som finns på vippan, håll holken (2) i position, vrid vippan åt vänster och spänn skruven. MASKINEN MÅSTE VARA BORTKOPPLAD FRÅN NÄTSTRÖMMEN FÖRE FÖLJANDE ÅTGÄRDER UTFÖRS. 7.4 - Byte av blad För att byta blad: Frigör det rörliga skyddet och sväng det bakåt. Fäst ett trästycke i klämman och luta bladet mot det. Öppna skruven (1) med specialnyckeln, som levereras med maskinen, genom att skruva skruven medsols (vänstergängad) och ta bort flänsen som stöder bladet. Placera det nya bladet på sin plats och försäkra dig om att tändernas rotationsriktning är korrekt. Fäst efter det flänsen, skruven och skyddet. 7.5 - Byte av den smörjande skärvätskepumpen Ta loss rören från smörjnings-avkylningssystemet. Ta bort fästskruvarna och byt ut den lilla pumpen medan du håller drivspindeln noggrant centraliserad till dragaxelns lager. 8 RUTIN- OCH SPECIALSERVICE Serviceåtgärderna är uppdelade i sådana som ska utföras dagligen, varje vecka, månatligen och en gång i halvåret. Att försumma serviceåtgärderna leder till att maskinen nöts i förtid samt låg prestationsförmåga. 8.1 - Daglig service Allmän rengöring av maskinen för att ta bort sågavfall som lämnat kvar. Påfyllning av skärvätskebehållaren. Kontrollera om bladet blivit nött. Lyft huvuddelen i högt läge för att undvika spänning på återföringsfjädern. Kontrollera att skyddena och nödstoppsknappen fungerar. 8.2 - Service som bör utföras varje vecka Noggrannare rengöring av maskinen för att ta bort sågavfall som lämnat kvar, speciellt i skärvätskebehållaren. Rengör filtret i pumpens sughuvud och i sugens område. Rengör och smörj klämmans skruv och glidskena. 21

Rengör bladets skydd. Väss bladets tänder. 8.3 - Månatlig service Kontrollera att skruvarna i motorn, pumpen, käkarna och skydden är tillräckligt spända. Kontrollera att skyddena är hela. Smörj huvuddelens gångjärnstapp. 8.4 - Halvårlig service Byt olja i driftenheten. Använd olja av typen GEARCO 85W-140 (NATIONAL CHEMSEARCH), MOBIL GLYCOLE 30, KLUBER SINTHESO 460 EP eller motsvarande, enligt följande instruktioner: Ta bort den elektriska lådans föreningsstickpropp och skruva loss handtaget. Låt den gamla oljan rinna ur tömningsöppningen (1). Häll i den nya oljan genom handtagets fästningsöppning upp till märket (2) medan du håller huvuddelen i vågrät position. Montera alla delarna tillbaka till sina platser. 8.5 - Skärvätskor Eftersom att det finns ett brett utbud av dessa produkter på marknaden, kan användaren välja den produkt som bäst lämpar sig för dennes behov. Typen SHELL LUTEM OIL ECO kan ses som standard. Minimi procentandel av olja utspädd med vatten är 8-10%. 8.6 - Oljeavfallshantering Oljeavfallshantering kontrolleras med noggranna förordningar. Se noggrannare information i punkt 4.8; Demontering. 8.7 - Specialservice Endast en kompetent yrkesman får utföra specialservice på maskinen. Vi uppmanar ändå er att ta kontakt med återförsäljaren och/eller importören. Termen specialservice täcker också återmontering av säkerhets- och skyddsanordningarna. 9 MATERIALKLASSIFICERING OCH VAL AV BLAD Målet är en utmärkt skärkvalitet, som är en lämplig kombination av olika faktorer såsom materialets hårdhet, form och tjocklek, genomskärningen för arbetsstycket, val av sågbladstyp, sågningshastighet samt huvuddelens kontroll av sänkningshastighet. Dessa delfaktorer bör kombineras harmoniskt i respektive arbetsförhållanden genom att använda sunt förnuft och omdöme, så att man kan få till stånd optimala förhållanden som inte kräver många förberedelseåtgärder på maskinen om man ska såga flera olika stycken. Användaren har det lättare att reda ut olika problem som kan uppstå då och då, om denne har goda kunskaper om dessa delfaktorer. Vi uppmanar också användaren att alltid välja ursprungsblad, som garanterar hög kvalitet och prestationsförmåga. 22

9.1 - Definiering av material I schemat nedan finns uppräknat egenskaper för olika material, för att göra valet av sågblad lättare. TYPER AV BLAD EGENSKAPER ANVÄNDNING Byggnadsstål Kolstål Fjäderstål Legerat stål till härdning, avglödgning och kvävning Legerat ythärdningsstål I UNI Fe360 Fe430 Fe510 C20 C40 C50 C60 50CrV4 60SiCr8 35CrMo4 39NiCrMo4 41CrAlMo7 D DIN St37 St44 St52 CK20 CK40 CK50 CK60 50CrV4 60SiCr7 34CrMo4 36CrNiMo4 41CrAlMo7 F AF NOR E24 E28 E36 XC20 XC42H1 XC55 50CV4 35CD4 39NCD4 40CADG12 GB SB 43 50 060 A 20 060 A 40 060 A 62 735 A 50 708 A 37 905 M 39 USA AISI-SAE 1020 1040 1050 1060 6150 9262 4135 9840 Hårdhet BRINELL HB 116 148 180 198 198 202 202 207 224 220 228 232 Hårdhet ROCKWELL HRB 67 80 88 93 93 94 94 95 98 98 99 100 R=N/mm 2 360 480 430 560 510 660 540 690 700 840 760 900 830 980 1140 1330 1220 1400 780 930 880 1080 930 1130 18NiCrMo7 20NiCrMo2 21NiCrMo2 20NCD7 20NCD2 En 325 805 H 20 4320 4315 232 224 100 98 760 1030 690 980 Stål till lager 100Cr6 100Cr6 100C6 534 A 99 52100 207 95 690 980 52NiCrMoKU 56NiCrMoV7 244 102 800 1030 Verktygsstål C100KU C100W1 BS 1 S-1 212 96 710 980 X210Cr13KU X210Cr12 Z200C12 BD2 - BD3 D6 - D3 252 103 58SiMo8KU Y60SC7 S5 244 102 820 1060 Rostfritt stål Kopparlegeringar Specialmässing Brons Gjutjärn 9.2 - Val av blad X12Cr13 X5CrNi1810 X8CrNi1910 X8CrNiMo1713 4001 4301 4401 Z5CN18.09 Z6CDN17.12 Aluminiumkopparlegering G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275 Specialmangan/kiselmässing G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038 Manganbrons SAE43 - SAE430 Fosforbrons G-CuSn12 UNI 7013/2a Grått råjärn G25 Kulgrafitsgjutjärn GS600 Smidestackjärn W40-05 304 C 12 316 S 16 410 304 316 202 202 202 202 220 140 120 100 212 232 222 94 94 94 94 98 77 69 56,5 96 100 98 800 1030 670 885 590 685 540 685 490 685 620 685 375 440 320 410 265 314 245 600 420 Först av allt bör du enligt följande principer välja en passande tanddelning till materialet som ska bearbetas: stycken som har en tunn och/eller varierande genomskärning såsom profiler, rör och skivor behöver en tät tandning, varvid 3-6 tänder används samtidigt vid sågning; stycken som har en stor eller likformig genomskärning behöver en gles tandning, som gör att större mängd spån bildas samt bättre tandgenomsläppning; också mjuka material och plaster (lättmetaller, mjuk brons, teflon, trä osv.) behöver en gles tandning. 9.3 - Tanddelning Såsom tidigare visat beror tanddelningen på följande komponenter: materialets hårdhet styckets mått väggens tjocklek 23

S (mm) Delning Form Hastighet upp till 2 4-6 2 5 8 5 10 8 över 10 8 upp till 20 8 20 50 10 9.4 - Sågning och avanceringshastighet B formad C sluten C sluten C sluten C sluten C sluten 2 2 1 1 1 1 Sågningshastighet (m/min) och avanceringshastighet (cm 2 /min = bladtändernas vandringsområde då spån tas bort) begränsas av värmen som uppstår i tändernas spets. Sågningshastigheten är beroende av materialets motstånd (R = N/mm 2 ), hårdhet (HRC) samt måtten på den bredaste genomskärningspunkten. För hög avanceringshastighet (= sänkning av bladet) orsakar ofta att bladet avviker från den ideala sågningsbanan, varvid slutresultatet är snett både i lodrät och i vågrät position. 9.5 - Inkörning av sågblad Då du använder bladet för första gången är det rekommendabelt att köra in bladet genom att utföra flera sågningar med låg avanceringshastighet (= 30-35 cm 2 /min till medelmåttligt material, tag i beaktande ett normalt blads sågningskapacitet och genomskärning R = 410-510 N/mm 2 ) och smörj sågningsområdet med rikligt med skärvätska. 9.6 - Bladets konstruktion De vanligaste använda bladen är tillverkade av snabbstål (High Speed Steel HHS) av normal kvalitet (HHS/DMo5) eller hög kvalitet (HHS/Mo5+Co5) med behandlad tandning, som varierar från det tidigare på så sätt, att det har en strukturell hållbarhet av högt värde, större hopskärningsmotstånd, avsaknad av spänning i massan och bättre hållbarhetsförmåga i skärvätskan under sågning. 9.7 - Typer av blad Bladens konstruktionsegenskaper varierar märkbart från varandra, till exempel: tändernas form tändernas skärvinkel Tandform Tändernas form beror på storleken, formen och tjockleken på stycket som ska sågas, än om stycket ska sågas rakt eller i vinkel. Det kan variera också enligt tanddelningen, men ändå inte så märkbart att det skulle löna sig att göra en egen klassificeringsgrupp. En fin tandning bör väljas för små stycken som har en profilerad form och rörformiga stycken som har tunna väggar (2-5 mm beroende på material). En stor tandning lämpar sig för medelstora och stora stycken eller ganska tjocka profilerade eller rörformiga stycken (över 5 mm). 24

A tandning: Normal fin tandning. AW tandning: Fin tandning med alternativ sidolutning. B tandning: Normal stor tandning endera med eller utan spånborttagningssnitt. BW tandning: Stor tandning med alternativ sidolutning. C (HZ) tandning: En stor tandning med grov tand med lutning åt båda sidorna, turvis med utförandetand utan lutning. En grov tand är 0,15-0,30 mm högre. Tilläggstandning: Blad som tillverkats på detta sätt används till sågning av icke-järnmetall såsom lättmetaller och plaster samt framför allt till träbearbetning. Tänderna är hårdmetallskivor (HM), som är hårdlödda i bladets ram; de finns i olika typer och former men i hänseende till områdets vidd, detta inte behandlas noggrannare här. Tandens skärvinkel Varje tand har två skärvinklar: α : framåtlutande vinkel γ : bakåtlutande vinkel SLIPNING AV BLAD T 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 p 1,3 1,6 2,1 2,5 2,9 3,4 3,8 4,2 5,1 5,9 7,2 d 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 h = 0,2 mm h = 0,3 mm Lutningsvinkeln varierar främst enligt på den typ av material som ska sågas. 25

9.7.1 - Bearbetningsdatarekommendationer Mjukt stål R = 350-500 N/mm 2 Halvhårt stål R = 500-700 N/mm 2 Hårt stål R = 750-950 N/mm 2 GENOMSKÄRNING SOM SKA SÅGAS (MM) Diamantstål R = 950-1000 N/mm 2 Värmebehandlat stål R = 950-1300 N/mm 2 Austenitiskt rostfritt stål R = 500-800 N/mm 2 Martensitiskt rostfritt stål R = 500-800 N/mm 2 Grått gjutjärn Aluminium och legeringar R = 200-400 N/mm 2 Aluminium och legeringar R = 300-300 N/mm 2 Koppar R = 200-350 N/mm 2 Fosforbrons R = 400-600 N/mm 2 Hård brons R = 600-900 N/mm 2 Mässing R = 200-400 N/mm 2 Legerad mässing R = 400-700 N/mm 2 Titan och legeringar R = 300-800 N/mm 2 Rör och balkar 0,05 D R = 300-600 N/mm 2 Rör och balkar 0,025 D R = 300-600 N/mm 2 SKÄRVINKLAR γ 20 18 15 12 10 12 15 12 22 20 20 15 12 16 12 18 18 15 α 8 8 8 6 6 8 6 8 10 8 10 8 8 16 16 8 8 8 *T mm 5 4 4 3 2 4 4 4 6 5 6 5 4 5 5 4 3 2 10-20 Vt m/1 50 30 20 15 9 20 20 25 1100 200 400 400 120 600 500 50 19 35 Av mm/1 160 130 110 60 35 50 50 100 1800 400 600 800 160 1100 700 160 130 130 *T mm 7 6 6 4 3 6 6 6 8 7 8 7 8 6 7 4 4 3 20-40 Vt m/1 45 30 20 15 9 19 19 23 1000 180 350 400 110 600 400 45 18 33 Av mm/1 150 120 110 60 33 45 45 100 1700 400 600 700 150 1100 600 150 120 120 *T mm 10 9 8 6 4 8 8 8 12 10 11 10 8 10 10 6 5 4 40-60 Vt m/1 45 25 18 14 9 18 18 22 900 160 300 350 100 550 350 45 18 30 Av mm/1 140 110 100 50 30 45 45 90 1600 350 550 700 140 1000 600 140 110 110 *T mm 12 12 11 9 6 11 11 11 16 12 14 12 10 12 12 10 6 5 60-90 Vt m/1 40 25 17 14 8 17 17 20 800 160 250 300 90 550 350 45 17 30 Av mm/1 130 110 50 50 28 40 40 80 1400 300 550 600 130 900 500 130 110 110 *T mm 14 14 14 12 8 14 14 14 18 14 17 14 12 16 16 12 6 5 90-110 Vt m/1 40 20 15 13 8 15 15 19 700 140 200 250 70 500 300 40 16 28 Av mm/1 110 100 80 45 25 40 40 880 1300 300 500 600 110 900 500 110 100 100 *T mm 16 16 16 14 10 16 16 16 20 16 18 16 14 18 18 14 8 6 110-130 Vt m/1 35 20 14 13 7 14 14 17 600 130 150 200 60 500 300 35 16 26 Av mm/1 100 90 70 45 25 35 35 70 1100 250 500 500 100 800 400 100 90 90 *T mm 18 16 16 14 12 16 16 16 20 16 20 18 16 18 18 16 10 6 130-150 Vt m/1 30 15 12 12 7 12 12 16 500 130 120 150 50 450 200 30 15 24 Av mm/1 90 80 60 40 22 35 35 60 900 250 400 400 90 800 400 90 80 80 REKOMMENDERA- Kerosin Emulsion - Skärolja Torr DE SMÖRJMEDEL Torr Emulsion Skärolja Emulsion 9.7.2 - Schema över sågningshastigheterna enligt bladets diameter T Tanddelning i millimeter d Diameter för tandens kantkonsavstånd Av mm/min Avancerande i millimeter per minut h Tandens utskjutande del Vt m/min Sågningshastighet i meter per minut γ Framåtlutning Az Tandens avancerande α Bakåtlutning Ng/min Varvantal per minut N/mm Bräckdraghållfasthet Z Tandantal på bladet a-f Skärkantens platta delar p Tandens djup Rörets diameter eller profilens bredd 26

10 FELSÖKNING I det här stycket finns listat möjliga fel och funktionsstörningar som kan uppstå i maskinen under användning, samt reparationsåtgärder för att eliminera dem. Den första delen innehåller fel som berör blad och sågning och den andra delen innehåller fel som berör de elektriska komponenterna. 10.1 - Fel som berör blad och sågning Problem Möjlig orsak Reparationsåtgärd Tandsöndring För snabb avancerande Fel sågningshastighet Sänk avanceringshastigheten, rikta mindre tryck. Ändra bladets hastighet och/eller diameter (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Fel tanddelning Välj ett passande blad (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Blad av dålig kvalitet Stycket dåligt fäst i klämman Använd blad av bättre kvalitet. Kontrollera styckets fästning. Bladet nöts i förtid Söndersprucket blad Bladet vibrerar En tidigare söndrig tand har fastnat i skärningspunkten Skärningen fortsätter från en tidigare utförd skärning För lite skärvätska eller fel emulsion Kladdiga materialackumulationer på bladet Bladet är inte korrekt inkört Fel sågningshastighet Fel tandprofil Fel tanddelning Blad av dålig kvalitet För lite skärvätska Hårdhet, form eller materialfel (oxidation, inklusioner, avsaknad av homogenitet osv.) Fel sågningshastighet Fel tanddelning Vibrationer Bladet fel vässt Blad av dålig kvalitet Fel emulsion i skärvätskan Fel tanddelning Fel tandprofil Stycket dåligt fäst i klämman Ta noggrant bort alla bitar som fastnat i skärningspunkten. Sväng på stycket och utför skärningen från en annan punkt. Kontrollera vätskans nivå i behållaren. Öka skärvätskans flöde. Kontrollera att inte öppningen eller vätskans utgångsrör är tilltäppt. Kontrollera skärvätskeblandningen och använd blad av bättre kvalitet. Se stycke 9.5; Inkörning av sågblad. Ändra bladets hastighet och/eller diameter (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Välj ett passande blad (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Välj ett passande blad (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Använd blad av bättre kvalitet. Kontrollera vätskans nivå i behållaren. Öka skärvätskans flöde. Kontrollera att inte öppningen eller vätskans utgångsrör är tilltäppt. Sänk skärtrycket och/eller avanceringshastigheten. Ändra bladets hastighet och/eller diameter (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Välj ett passande blad (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Kontrollera styckets fästning. Byt blad till ett lämpligare och korrekt vässt. Använd blad av bättre kvalitet. Kontrollera vattnets och oljans procentandel i emulsionen. Välj ett passande blad (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Välj ett passande blad (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Kontrollera styckets fästning. 27

Spår på skärytan Skärningen är inte rak Bladet fastnar i skärpunkten Styckets mått större än största tillåtna mått Fel och/eller för stor blad diameter Fel och/eller för stor blad diameter Stycket dåligt fäst i klämman För snabb avancerande Bladets tänder är nötta För lite skärvätska Tandningen sprider inte spån bra För snabb avancerande Stycket dåligt fäst i klämman Bladets huvuddel är inte rak Bladets sidor är vässta på olika sätt Bladet är tunnare än kommersiella standardmått Smuts i klämman För snabb avancerande Låg sågningshastighet Fel tanddelning Kladdiga materialackumulationer på bladet För lite skärvätska Följ instruktionerna. Använd ett blad med mindre diameter som passar till måtten på stycket som ska sågas. Bladets skärdel får inte vara för stor för formen på stycket som ska sågas. Använd ett blad med mindre diameter som passar till måtten på stycket som ska sågas. Bladets skärdel får inte vara för stor för formen på stycket som ska sågas. Kontrollera styckets fästning. Sänk avanceringshastigheten, rikta mindre tryck. Väss bladet. Kontrollera vätskans nivå i behållaren. Öka skärvätskans flöde. Kontrollera att inte öppningen eller vätskans utgångsrör är tilltäppt. Välj ett blad med större tanddelning, som tar bort spån bättre och håller mera skärvätska. Sänk avanceringshastigheten, rikta mindre tryck. Kontrollera styckets fästning eftersom det kan röra sig sidledes. Justera huvuddelen. Välj noggrant bladets kvalitet, tag i beaktande alla detaljer såsom typ av blad och konstruktion. Rengör klämman och kontaktytorna noggrant. Sänk avanceringshastigheten, rikta mindre tryck. Öka sågningshastigheten. Välj ett passande blad (se stycke 9; Materialklassificering och val av blad ). Kontrollera skärvätskeblandningen och använd blad av bättre kvalitet. Kontrollera vätskans nivå i behållaren. Öka skärvätskans flöde. Kontrollera att inte öppningen eller vätskans utgångsrör är tilltäppt. 10.2 - Fel som berör de elektriska komponenterna Problem Möjlig orsak Reparationsåtgärd Lampan har brunnit ut Byt lampa. Strömkälla Den gröna lampan HL tänds inte Propparna FU 1 Kortslutningar Nödknapp SB 1 på Nollställning av cykeln eller linjetryckknappen SB 2 Värmesonden som är inbyggd i statorlindningen har gått sönder pga. att motorn överhettats Transformator TC 1 28 Kontrollera faserna, kablarna, uttaget och stickproppen. Spänningen måste komma i motsatt riktning från propparna. Kontrollera effektiviteten. Sök upp och eliminera kortslutningarna. Försäkra dig om att knappen är av och att dess kontakter är i skick. Kontrollera den mekaniska effektiviteten. Kontrollera ström kontinuitet i sondens två kablar efter att du låtit motorn kylas av ca 10-15 minuter. Om det inte finns ström kontinuitet i de två kablarna efter detta, måste motorn bytas eller lindas på nytt. Kontrollera att driftspänningen är samma som nätspänningen och ger utvärdet 24 V.

Motorn stannar och märkeslampan HL tänds Propp FU 2 Hjälprelä KA Stickproppen och uttaget som förbinder ellådan/mikrobrytaren i handtaget Mikrobrytaren SQ 1 i handtaget Fjärravbrytare KM Motor M 1 Kontrollera proppens effektivitet och försäkra att det inte finns några kortslutningar som kan utlösa skyddet. Kontrollera att 24 V når ut till spolens kontakter då knappen SB 2 är nertryckt; om detta sker och relät inte är självmatande, måste det bytas ut. Kontrollera att stickproppen är korrekt i kopplad och sök efter dåliga kopplingar inne i lådan. Kontrollera funktionen och/eller effektiviteten; byt om söndrigt. Kontrollera att faserna finns både i ingången och i utgången; försäkra dig om att det inte är tilltäppt, att det stängs vid matning samt att det inte orsakar kortslutningar; byt annars ut det. Försäkra dig om att den inte har brunnit och att den roterar fritt. Den måste kanske lindas på nytt eller bytas ut. 29

2 RECOMMENDATIONS AND ADVICE FOR USE 2.1 - Recommendations and advice for using the machine The machine has been designed to cut metal building materials, with different shapes and profiles, used in workshops, turner s shops and general mechanical structural work. Only one operator is needed to use the machine. To obtain good running in of the machine it is advisable to start using it at intervals of about half an hour. This operation should be repeated two or three times, after which the machine may be used continuously. Before starting each cutting operation, ensure that the part is firmly gripped in the vice and that the end is suitably supported. Do not use blades of a different size from those stated in the machine specifications. If the blade gets stuck in the cut, release the running button immediately, switch off the machine, open the vice slowly, remove the part and check that the blade or its teeth are not broken. If they are broken, change the blade. Before carrying out any repairs on the machine, consult the dealer. 3 TECHNICAL CHARACTERISTICS 3.1 - Table of cutting capacity and technical details Cutting capacity 90 40 75 65 90x50 45 DX 35 65 58 70x50 Three-phase el. motor for 2-speed blade rotation HP 1.3 Reduction gear in an oil bath Ratio 1:33 Maximum blade diameter mm 250 Blade rotation speed rpm 42/84 Hole of saw blade mm 32 Vice opening mm 100 Machine weight kg 85 4 MACHINE DIMENSIONS, TRANSPORT, INSTALLATION AND DISMANTLING 4.1 - Machine dimensions 31

4.2 - Transport and handling of the machine If the machine has to be shifted in its own packing, use a forklift truck or sling it with straps as illustrated. 4.3 - Minimum requirements for the premises housing the machine Mains voltage and frequency complying with the machine motor characteristics. Environment temperature from -10 C to +50 C. Relative humidity not over 90%. 4.4 - Anchoring the machine Position the machine on a firm cement floor, maintaining, at the rear, a minimum distance of 800 mm from the wall; anchor it to the ground as shown in the diagram, using screws and expansion plugs or tie rods sunk in cement, ensuring that it is sitting level. 4.5 - Instructions for electrical connection The machine is not provided with an electric plug, so the customer must fit a suitable one for his own working conditions: 1. Wiring diagram for 5-wire system with neutral for threephase machine socket for a 16A plug 2. Wiring diagram for the single-phase system socket for 16A plug 4.6 - Instructions for assembly of the loose parts and accessories Fit the components supplied as indicated in the photo: part 1. Screw the lever onto the head and fix it part 2. Fit the bar holding rod part 3. Fix the pedestal firmly onto the base 32

4.7 - Deactivating the machine If the sawing machine is to be out of use for a long period, it is advisable to proceed as follows: 1. detach the plug from the electric supply panel 2. release the head return spring 3. empty the coolant tank 4. carefully clean and grease the machine 5. if necessary, cover the machine. 4.8 - Dismantling General rules If the machine is to be permanently demolished and/or scrapped, divide the material to be disposed of according to type and composition as follows: 1. Cast iron or ferrous materials, composed of metal alone, are secondary raw materials, so they may be taken to an iron foundry for re-smelting after having removed the contents (classified in point 3); 2. Electrical components, including the cable and electronic material (magnetic cards etc.), fall within the category of material classified as being assimilable to urban waste according to the laws of the European community, so they may be set aside for collection by the public waste disposal service; 3. Old mineral and synthetic and/or mixed oils, emulsified oils and greases are special refuse, so they must be collected, transported and subsequently disposed of by the old oil disposal service. NOTE: Since standards and legislation concerning refuse in general is in a state of continuous evolution and therefore subject to changes and variations, the user must keep himself informed of the regulations in force at the time of disposing of the machine, as these may differ from those described above, which are to be considered as a general guide line. 5 MACHINE FUNCTIONAL PARTS 5.1 - Operating head Machine part composed of the parts that transmit movement (motor, reduction unit), the lubricating coolant pump and the electrical components. 5.2 - Vice System for gripping material during the cutting operation, operated with handwheel. It is provided with an anti-burr device for blocking the part that is to be cut. 33

5.3 - Bed Support structure for the operating head (rotating arm for gradual cutting, with respective blocking system), the vice, the bar stop and the housing for the cutting coolant tank. 6 DESCRIPTION OF THE OPERATING CYCLE Before operating, all the mains organs of the machine must be set in optimum conditions (see chapter 7; Regulating the machine ). 6.1 - Starting up and cutting cycle Ensure that the machine is not in emergency stop condition; if it is, release the red mushroom button (1). Place material to be cut in the vice (3) and clamp the part into place by handwheel (5). Grip the handle (4) of the head control arm and press the button (2), checking that the blade is turning in the direction indicated (if not, invert the two phase leads) and that sufficient coolant is coming out. The cropper is now ready to start work, bearing in mind that the cutting speed and the type of blade - combined with a suitable descent of the head - are of decisive importance for cutting quality and for machine performance. When starting to cut with a new blade, in order to safeguard its life and efficiency, the first two or three cuts must be made while exerting a slight pressure on the part, so that the time taken to cut is about double the normal time. For further details, please see chapter 9.5; Running in the blade. Press the red emergency button (1) when there are conditions of danger or malfunctions in general, so as to stop machine operation immediately. 7 REGULATING THE MACHINE 7.1 - Blade head If excessive axial play is found on the hinge, it will be sufficient to tighten the screws (6), paying attention not to make the joint too tight. 7.2 - Vice The devices do not require any particular adjustments. 34

7.3 - Regulating arm blockage If there is insufficient blockage of the head arm in the desired position, slacken the screw (1) on the lever, hold the bush (2) in position, turn the lever to the left and tighten the screw. BEFORE PERFORMING THE FOLLOWING OPERATIONS, THE ELECTRIC POWER SUPPLY AND THE POWER CABLE MUST BE COMPLETELY DISCONNECTED. 7.4 - Changing the blade To change the blade: Release the mobile guard and turn it back. Block a piece of wood in the vice and lean the blade on it. Insert the special spanner provided and remove the screw (1), slackening it in a clockwise direction because it has a left-handed thread, then slip off the flange that holds the blade. Fit a new blade, checking the cutting direction of the teeth, then replace the flange, the screw and the mobile guard. 7.5 - Changing the lubricating coolant pump Take off the pipes of the lubricating-refrigerating system. Remove the fastening screws and replace the little pump, being careful to keep the driving stem centred on the drive shaft bearing. 8 ROUTINE AND SPECIAL MAINTENANCE The maintenance jobs are listed below, divided into daily, weekly, monthly and six-monthly intervals. If the following operations are neglected, the result will be premature wear of the machine and poor performance. 8.1 - Daily maintenance General cleaning of the machine to remove accumulated shavings. Top up the level of lubricating coolant. Check the blade for wear. Lift the head into a high position to avoid yield stress on the return spring. Check functionality of the shields and emergency stops. 8.2 - Weekly maintenance More accurate general cleaning of the machine to remove shavings, especially from the lubricant fluid tank. Clean the filter of the pump suction head and the suction area. Clean and grease the screw and the sliding guide of the vice. 35

Clean the blade housing. Sharpen the blade teeth. 8.3 - Monthly maintenance Check tightness of the screws on the motor, the pump, the jaws and shields. Check that the shields are unbroken. Grease the head hinge pin. 8.4 - Six-monthly maintenance Change the oil in the reduction unit using oil type GEARCO 85W-140 by NATIONAL CHEMSEARCH or MOBIL GLYCOLE 30 or KLUBER SINTHESO 460 EP or an equivalent oil, proceeding as follows: Remove the connecting plug from the electric box and unscrew the head moving lever. Drain off the old oil from the drain hole (1). Pour in new oil up to the mark (2), through the lever fixing hole, keeping the head in a horizontal position. Reassemble all the parts. 8.5 - Lubricating coolants Considering the vast range of products on the market, the user can choose the one most suited to his own requirements, using as reference the type SHELL LUTEM OIL ECO. The minimum percentage of oil diluted in water is 8-10%. 8.6 - Oil disposal The disposal of these products is controlled by strict regulations. For further details, please see chapter 4.8; Dismantling. 8.7 - Special maintenance Special maintenance operations must be carried out by skilled personnel. However, we advise contacting the dealer and/or the importer. The term special maintenance also covers the resetting of protection and safety equipment and devices. 9 MATERIAL CLASSIFICATION AND CHOICE OF BLADE Since the aim is to obtain excellent cutting quality, the various parameters such as hardness of the material, shape and thickness, transverse cutting section of the part to be cut, choice of the type of cutting blade, cutting speed and control of head descent, must be suitably combined. These specifications must therefore be harmoniously combined in a single operating condition according to practical consideration and common sense, so as to achieve an optimum condition that does not require countless operations to prepare the machine when there are many variations in the job to be performed. The various problems that crop up from time to time will be solved more easily if the operator has a good knowledge of these specifications. We therefore advise you always to choose original spare blades that guarantee superior quality and performance. 36

9.1 - Definition of materials The table below lists the characteristics of the materials to be cut, so as to choose the right blade to use. TYPES OF STEEL CHARACTERISTICS USE Construction steels Carbon steels Spring steels Alloyed steels for hardening, tempering and nitriding Alloyed casehardening steels I UNI Fe360 Fe430 Fe510 C20 C40 C50 C60 50CrV4 60SiCr8 35CrMo4 39NiCrMo4 41CrAlMo7 D DIN St37 St44 St52 CK20 CK40 CK50 CK60 50CrV4 60SiCr7 34CrMo4 36CrNiMo4 41CrAlMo7 F AF NOR E24 E28 E36 XC20 XC42H1 XC55 50CV4 35CD4 39NCD4 40CADG12 GB SB 43 50 060 A 20 060 A 40 060 A 62 735 A 50 708 A 37 905 M 39 USA AISI-SAE 1020 1040 1050 1060 6150 9262 4135 9840 Hardness BRINELL HB 116 148 180 198 198 202 202 207 224 220 228 232 Hardness ROCKWELL HRB 67 80 88 93 93 94 94 95 98 98 99 100 R=N/mm 2 360 480 430 560 510 660 540 690 700 840 760 900 830 980 1140 1330 1220 1400 780 930 880 1080 930 1130 18NiCrMo7 20NiCrMo2 21NiCrMo2 20NCD7 20NCD2 En 325 805 H 20 4320 4315 232 224 100 98 760 1030 690 980 Steel for bearings 100Cr6 100Cr6 100C6 534 A 99 52100 207 95 690 980 52NiCrMoKU 56NiCrMoV7 244 102 800 1030 Tool steel C100KU C100W1 BS 1 S-1 212 96 710 980 X210Cr13KU X210Cr12 Z200C12 BD2 - BD3 D6 - D3 252 103 58SiMo8KU Y60SC7 S5 244 102 820 1060 Stainless steel Copper alloys Special brass Bronze Cast iron X12Cr13 X5CrNi1810 X8CrNi1910 X8CrNiMo1713 4001 4301 4401 Z5CN18.09 Z6CDN17.12 304 C 12 316 S 16 Aluminium copper alloy G-CuAl11Fe4Ni4 UNI 5275 Special manganese/silicon brass G-CuZn36Si1Pb1 UNI5038 Manganese bronze SAE43 - SAE430 Phosphor bronze G-CuSn12 UNI 7013/2a Gray pig iron G25 Spheroidal graphite cast iron GS600 Malleable cast iron W40-05 9.2 - Choosing the blade 410 304 316 202 202 202 202 220 140 120 100 212 232 222 94 94 94 94 98 77 69 56,5 96 100 98 800 1030 670 885 590 685 540 685 490 685 620 685 375 440 320 410 265 314 245 600 420 First of all the pitch of the teeth must be chosen, suitable for the material to be cut, according to these criteria: parts with a thin and/or variable section such as profiles, pipes and plate, need closed toothing, so that the number of teeth used simultaneously in cutting is from 3 to 6; parts with large transverse sections and solid sections need widely spaced toothing to allow for the greater volume of the shavings and better tooth penetration; parts made of soft material or plastic (light alloys, mild bronze, teflon, wood etc.) also require widely spaced toothing. 9.3 - Tooth pitch As already stated, this depends on the following factors: hardness of the material dimensions of the section thickness of the wall 37

S (mm) Pitch Shape Speed up to 2 4-6 2 5 8 5 10 8 over 10 8 up to 20 8 20 50 10 9.4 - Cutting and advance speed B shaped C solid C solid C solid C solid C solid 2 2 1 1 1 1 The cutting speed (m/min) and the advance speed (cm 2 /min = area travelled by the blade teeth when removing shavings) are limited by the development of heat close to the tips of the teeth. The cutting speed is subordinate to the resistance of the material (R = N/mm 2 ), to its hardness (HRC) and to the dimensions of the widest section. Too high an advance speed (= blade descent) tends to cause the blade to deviate from the ideal cutting path, producing non rectilinear cuts on both the vertical and the horizontal plane. 9.5 - Running in the blade When cutting for the first time, it is good practice to run in the blade making a series of cuts at a low advance speed (= 30-35 cm 2 /min on material of average dimensions with respect to the cutting capacity and solid section of normal steel with R = 410-510 N/mm 2 ), generously spraying the cutting area with lubricating coolant. 9.6 - Blade structure The most commonly used blades are made of extra high speed steel (HHS) of normal quality (HHS/DMo5) or superior quality (HHS/Mo5+Co5) with a treated tooth, which differentiates them from the former on account of the high value of structural resistance, greater resistance to seizing, absence of stress in the mass and a better holding of lubricating coolant during work. 9.7 - Type of blades The blades differ essentially in their constructive characteristics, such as: tooth shape tooth cutting angle Tooth shape The profile of the toothing depends on the size, shape and thickness of the section to be cut, either straight or at an angle. It may also vary according to the pitch, but not so distinctly as to make this an element for classification. Fine toothing is to be chosen for cutting small sections with a profiled shape and tubular sections with thin walls (2-5 mm depending on the material). Large toothing is suitable for cutting medium and large solid sections or fairly thick profiled or tubular sections (over 5 mm). 38

A toothing: Normal fine toothing. AW toothing: Fine toothing with alternate side rake. B toothing: Normal large toothing with or without shaving breaking incision. BW toothing: Large toothing with alternate side rake. C (HZ) toothing: Large toothing with roughing tooth with rake on both sides, alternating with a finishing tooth without rake. The roughing tooth is 0,15-0,30 mm higher. Added toothing: Blades made in this way are used for cutting non-ferrous metals, such as light alloys, plastics and above all in woodworking. The teeth are hard metal (HM) plates brazed onto the body of the blade; there are various types and shapes and, considering the vastness of the field, the topic is not developed further here. Tooth cutting angle Each tooth has two cutting angles: α : front rake angle γ : rear rake angle SHARPENING CIRCULAR SAWS T 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 p 1,3 1,6 2,1 2,5 2,9 3,4 3,8 4,2 5,1 5,9 7,2 d 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 h = 0,2 mm h = 0,3 mm The rake varies especially according to the type of material to be cut.

9.7.1 - Recommended cutting parameters Mild steel R = 350-500 N/mm 2 Semi-hard steel R = 500-700 N/mm 2 Hard steel R = 750-950 N/mm 2 SECTION TO BE CUT (IN MM) Extra-hard steel R = 950-1000 N/mm 2 Heat-treated steel R = 950-1300 N/mm 2 Austenitic stainless steel R = 500-800 N/mm 2 Martensitic stainless steel R = 500-800 N/mm 2 Grey cast iron Aluminium and alloys R = 200-400 N/mm 2 Aluminium and alloys R = 300-300 N/mm 2 Copper R = 200-350 N/mm 2 Phosphor bronze R = 400-600 N/mm 2 Hard bronze R = 600-900 N/mm 2 Brass R = 200-400 N/mm 2 Alloyed brass R = 400-700 N/mm 2 Titanium and alloys R = 300-800 N/mm 2 Tubes and beams 0,05 D R = 300-600 N/mm 2 Tubes and beams 0,025 D R = 300-600 N/mm 2 CUTTING γ 20 18 15 12 10 12 15 12 22 20 20 15 12 16 12 18 18 15 ANGLES α 8 8 8 6 6 8 6 8 10 8 10 8 8 16 16 8 8 8 *T mm 5 4 4 3 2 4 4 4 6 5 6 5 4 5 5 4 3 2 10-20 Vt m/1 50 30 20 15 9 20 20 25 1100 200 400 400 120 600 500 50 19 35 Av mm/1 160 130 110 60 35 50 50 100 1800 400 600 800 160 1100 700 160 130 130 *T mm 7 6 6 4 3 6 6 6 8 7 8 7 8 6 7 4 4 3 20-40 Vt m/1 45 30 20 15 9 19 19 23 1000 180 350 400 110 600 400 45 18 33 Av mm/1 150 120 110 60 33 45 45 100 1700 400 600 700 150 1100 600 150 120 120 *T mm 10 9 8 6 4 8 8 8 12 10 11 10 8 10 10 6 5 4 40-60 Vt m/1 45 25 18 14 9 18 18 22 900 160 300 350 100 550 350 45 18 30 Av mm/1 140 110 100 50 30 45 45 90 1600 350 550 700 140 1000 600 140 110 110 *T mm 12 12 11 9 6 11 11 11 16 12 14 12 10 12 12 10 6 5 60-90 Vt m/1 40 25 17 14 8 17 17 20 800 160 250 300 90 550 350 45 17 30 Av mm/1 130 110 50 50 28 40 40 80 1400 300 550 600 130 900 500 130 110 110 *T mm 14 14 14 12 8 14 14 14 18 14 17 14 12 16 16 12 6 5 90-110 Vt m/1 40 20 15 13 8 15 15 19 700 140 200 250 70 500 300 40 16 28 Av mm/1 110 100 80 45 25 40 40 880 1300 300 500 600 110 900 500 110 100 100 *T mm 16 16 16 14 10 16 16 16 20 16 18 16 14 18 18 14 8 6 110-130 Vt m/1 35 20 14 13 7 14 14 17 600 130 150 200 60 500 300 35 16 26 Av mm/1 100 90 70 45 25 35 35 70 1100 250 500 500 100 800 400 100 90 90 *T mm 18 16 16 14 12 16 16 16 20 16 20 18 16 18 18 16 10 6 130-150 Vt m/1 30 15 12 12 7 12 12 16 500 130 120 150 50 450 200 30 15 24 Av mm/1 90 80 60 40 22 35 35 60 900 250 400 400 90 800 400 90 80 80 RECOMMENDED Kerosene Emulsion - Cutting oil Dry LUBRICANTS Dry Emulsion Cutting oil Emulsion 9.7.2 - Diagram of cutting speeds according to blade diameter T Tooth pitch in millimetres d Diameter of the tooth fillet cone distance Av mm/min Advance in millimetres per minute h Tooth protrusion Vt m/min Cutting speed in metres per minute γ Front rake Az Tooth advance α Rear rake Ng/min Number of revs per minute N/mm Ultimate tensile stress Z Number of teeth on the blade a-f Flat parts of the cutting edge p Tooth depth Tube diameter or profile width 40