1/2007 1
Tässä lehdessä 5 6 10 12 13 14 16 18 20 23 24 26 28 30 34 Kuumasinkitty teräs nykyaikasessa tienrakentamisessa Ideapark Liikekaupunki teräspilaripuiden varjossa Sinkkiä Kokkolasta jo 37 vuotta Sata vuotta vanha vaaliuurna Suomen sähkönjakelun kantaverkkoa uudistetaan kuumasinkityillä teräspylväillä Korroosiokestävyyteen huomiota Peltiseppäpäivillä Aker Yardsin Turun telakalla tehdään maailman suurimmat loistoristeilijät Uutuutena kuumasinkitys "ultrakevyissä" teräsrakenteissa Turvalliset ja laadukkaat kulkutiet Uruguayn tehtaille Materiaali- ja pintakäsittelytekniikan insinöörejä Kuumasinkittyjen naulojen markkinajohtaja ja ylpeä siitä Lahden Puutorni on jännittävä puun ja teräksen liitto Kuumasinkitys yleinen hiihtohisseissä ja lumetusjärjestelmissä Teräsohutlevyjen sinkityslinjat ja sinkkipinnoitteet Chydenia Center avattiin Kokkolassa 36 Sinkkioksidi aurinkovoiteissa 37 Tammet Oy:n 3-lankaverkot on sinkitty kestämään Sinkityksestä, sinkitysalan yrityksistä ja palveluista saat lisätietoa: www.kuumasinkitys.fi 2
Pääkirjoitus Kuumasinkitys edelleen kilpailukykyinen ja aina ajankohtainen Vuosina 2005-06 sinkin hinnannousu oli huimaa. Kahden vuoden aikana hinta pahimmillaan jopa yli kolminkertaistui. Se tosiasia, että useiden muidenkin raaka-aineiden maailmanmarkkinahinnat ovat viime aikoina nousseet huimasti, ei meitä kuumasinkitsijöitä ole lohduttanut. Voimakas raaka-aineen hinnannousu heijastuu valitettavasti aina lopputuotteiden hintaan, eikä kuumasinkitys tee tässä poikkeusta. Kun kannattavuudesta ei enää voida tinkiä, hinnankorotuspaineita on pakko purkaa. Liekö sinkityshinnan nousu syynä siihen, että sinkittyjen teräsmäärien 1970- luvun alussa alkanut kasvu pysähtyi vuonna 2005 kappalesinkityksessä 70 000 tonnin tasolle ja pysytteli samalla tasolla myös viime vuonna. Hintapaineista huolimatta kuumasinkitys on edelleen kilpailukykyinen keino teräksen suojaamiseksi korroosiolta. Sinkkipinnoite suojaa terästä koko rakenteen tai kappaleen elinkaaren ajan ilman huoltoja. Sinkkipinnoite on siisti, ympäristöystävällinen ja taloudellinen menetelmä pitää ruoste poissa teräsrakenteista vaativissa sääolosuhteissa. Kuumasinkitty teräs on rakenteissa ja rakennuksissa erittäin ajankohtainen ja kaunis myös modernin arkkitehtuurin ja ympäristönsuunnittelun näkökulmasta. Tässä lehdessä kerromme muun muassa ainutlaatuisesta liikekaupunki Ideaparkista, jonka teräsrakenteista erityisesti ulkorakenteet on korroosiosuojattu kuumasinkitsemällä. Lopputulos edustaa hienolla tavalla modernia ja edustavaa rakentamista. Mukavia lukuhetkiä lehtemme parissa. JUHANI YLITALO Suomen Kuumasinkitsijät ry Hallituksen puheenjohtaja Kuumasinkitys 1/2007 3
Teräksen kestävyyttä kysyttäessä vastaus on Aurajoki. Aurajoki Oy on Suomen suurin sinkitsijä, jonka kuumasinkitsemä teräs pitää pintansa kovimmissakin oloissa. Jo neljän vuosikymmenen kokemuksella pinnoitamme vuosittain 40.000 tonnia terästä ruuveista raskaisiin teräsrakenteisiin. Kun sinulla on terästuote, jonka täytyy kestää vuosikymmenien rasitukset, ota yhteyttä. Edullisen hankintahinnan lisäksi kuumasinkitys säästää hyvän kestävyytensä ansiosta selvää rahaa niin huolto- ja ylläpitokuluissa kuin kokonaiskustannuksissakin. Valitse pintakäsittelyksi kuumasinkitys, kun haluat teräsrakenteesi kestävän tuleville sukupolville. Aurajoki Oy:n kuumasinkitsemiä teräsrakenteita Liikekaupunki Ideaparkissa Nuorekas nelikymppinen 4 Kuumasinkitys 1/2007
Kuumasinkittyjä teräsrakenteita Tampereen läntisellä kehätiellä. TEKSTI: JORMA LEINO Kuumasinkitty teräs NYKYAIKAISESSA TIERAKENTAMISESSA Liikennemäärät Suomen tieverkolla ovat voimakkaassa kasvussa. Liikenteen kasvu seuraa talouden kasvua. Vanhat tieverkon osat ahtautuvat ja alkavat käydä vaarallisiksi tien käyttäjille. Uusia tieosuuksia suunnitellaan ja rakennetaan sekä vanhoja uudistetaan ja otetaan käyttöön tasaiseen tahtiin. Suunnittelussa ja rakentamisessa pyritään etsimään paras teknisesti ja taloudellisesti käyttöön soveltuva ratkaisu, turvallisuus huomioiden. Vaikeat olosuhteet teiden varsilla asettavat omat haasteensa. Helle kuumottaa, pakkanen puree, sateet kastelevat ja suola syövyttää. Suunnittelu ja hankinnat tulee tehdä niin, että ratkaisut toimivat vuosikymmeniä eteenpäin. Näin tapahtui myös Tampereen läntisellä kehätiellä, jossa uudesta moottoritieksi rakennetusta väylästä otettiin käyttöön ensimmäinen vaihe viime lokakuussa välillä Kalkku Pirkkala. Tieliikelaitoksen urakoimalla vaativalla tieosuudella on seitsemän kilometriä uutta moottoritietä, viisitoista kilometriä ramppeja ja 42 siltaa. Turvallinen tienrakennus tukeutuu näillä osuuksilla tienpäälisissä teräsrakenteissa lähes sataprosenttisesti kuumasinkittyihin ratkaisuihin: Sillankaiteet on tehty kuumasinkitystä teräksestä jo useita vuosikymmeniä. Aiemmin käytetyt maalatut teräkset ja betoni eivät kestäneet vaikeissa olosuhteissa. Toistuvat huoltotyöt vältetään käyttämällä kuumasinkittyä terästä. Maantien pengerkaiteet ovat olleet jo pitkään Ruukin valmistamia kuumasinkittyjä profiileja. Suomessa käytetty pengerkaide on jäykempi ja kapeampi kuin keskieurooppalainen vastaava. Kaide kestää aurauksen aiheuttamat rasitukset ja lumen kerääntyminen tielle tuiskulla on vähäisempää kuin leveällä kaiteella. Viimevuosina pengerkaiteisiin on liitetty vilkkailla tieosuuksilla asutuksen läheisyydessä teräksiset melukaiteet. Nämä Ruukin valssaamat erikoiskaiteet ovat luonnollisesti kuumasinkittyjä. Melukaiteet on helppo asentaa samoihin tolppiin pengerkaiteiden kanssa. Ne eliminoivat huomattavan osan liikenteen aiheuttamasta rengasmelusta. Tien valaistuksessa käytetään kuumasinkittyjä teräspylväitä. Vilkasliikenteisillä tieosuuksilla pylväät ovat usein törmäysystävällisiä. Rakenne on tehty teknisesti niin ohueksi, että törmäystilanteessa ajoneuvon vauriot jäävät vähäisiksi ja henkilövahingot minimoituvat. Kun rakennetta ohennetaan ja olosuhteet ovat vaativat tulee korroosion suojaus tärkeään asemaan. Kuumasinkitys on tässäkin kohtaa varma ja pitkäikäinen ratkaisu. Liikenteen ohjaukseen ja opastukseen käytetään varteen asetettuja liikennemerkkejä tien penkereillä ja opastinporttaaleja tien yläpuolella. Näistä löytyy erilaisia rakenneratkaisuja, mutta materiaalina on käytännössä aina kuumasinkitty teräs. Yhteydenpito liikenteestä ulos tapahtuu nykyisin handsfreetä käyttäen. Mobiili-verkko kattaa koko maan ja niinpä kuvassakin pilkistää kuumasinkitty GSM-masto metsän rajassa. Liikenteessä olevista ajoneuvoista suuri osa on rakennettu kuumasinkitylle rungoille. Ajoneuvot on tehty kestämään ja niille annetaan nykyisin useiden vuosien jopa vuosikymmenen ruostumattomuustakuu. Kun kuljettaja vielä terveyttään vaaliakseen nauttii aamuisin sinkkitabletin voi hyvällä syyllä todeta, että nykyaikainen liikenne tukeutuu voimakkaasti sinkkiin ja kuumasinkittyyn teräkseen. Kuumasinkitys 1/2007 5
Ideapark Liikekaupunki teräspilaripuiden suojassa TEKSTI: MILLA ANTTILA KUVAT: VOITTO NIEMELÄ JA MARTTI ANTTILA Kurkistus visiirin taakse. Ideapark on valtava teräselementtirakennus, joka kätkee sisäänsä liikekaupungin. Vaikka liikekaupungissa kävijän huomio yleensä pääasiassa kiinnittyy rakennuksen sisällä tapahtuvaan toimintaan ja sisätilojen rakenteellisiin ja sisustuksellisiin ratkaisuihin, kannattaa liikekaupungissa vieraillessaan katsoa rakennusta myös ulkoa päin. Ideapark on hieno esimerkki siitä, miten hyvin kuumasinkitty teräs sopii kumppaniksi muille materiaaleille ja modernin rakennuksen muodoille. Siitä lähtien, kun Pohjoismaiden suurin liikekeskus, Ideapark Lempäälän Marjamäessa avasi ovensa 1. joulukuuta 2006 on yleisömenestys ollut taattu. Kansa on rynnännyt sankoin joukoin pitkienkin matkojen päästä ostoksille, syömään, seuraamaan erilaisia tapahtumia tai muuten vain kuluttamaan aikaansa 104 000 neliön liikekaupungissa. Ja miksei olisi rynnännyt. Tarjoaahan Ideapark monimuotoisuutensa ansioista näkemistä, kokemista ja elämyksiä koko perheelle. Kun ensimmäiset suunnitelmat liikekaupungin rakentamisesta Lempäälään Helsinki-Tampere-moottoritien varteen vuonna 2003 tulivat julkisuuteen, epäilijöitä riitti. Vaikka idean isät ja Ideaparkin omistajat Toivo Sukari, Jarmo Viitala ja Toni Virkkunen tiedettiin taitaviksi ja kokeneiksi liikemiehiksi, niin ajatus kokonaisesta liikekaupungista katuineen, kaupunginosineen ja toreineen saman katon alla tuntui mahdottomalta toteuttaa järkevästi Suomen oloissa. Myös aikataulua ihmeteltiin. Kykenisikö kukaan toteuttamaan moista mammuttimaista hanketta vajaassa kolmessa vuodessa? Luova hanke Monien rakennushankkeiden kiusana on sinnikäs, kaavaan liittyvä valituskierre, joka saattaa kestää vuosia. Ideaparkin kohdalla asemakaava ei tuottanut ongelmia, sillä alue oli jo aikaisemmin kaavoitettu toimitila-alueeksi. Muutenkin byrokratia oli vähäistä, sillä Lempäälän kunta toivotti Ideaparkin lämpimästi tervetulleeksi. Lukemattomista hankkeessa sen eri suunnittelu- ja toteuttamisvaiheessa mukana olleista keskeisimpiä ovat omistajien lisäksi rakennussuunnittelusta vastanneen A-Insinöörit Oy:n DI Timo Leppänen, Schauman Arkkitehtien Vesa Arosuo sekä runko- ja kuoriurakoitsijana toiminut Teräselementti Oy. 6 Kuumasinkitys 1/2007
Ideaparkin kaareva lasista ja teräksestä valmistettu julkisivuvisiiri antaa omaleimaisen ilmeen rakennukselle. Kuumasinkitys 1/2007 7
Ideaparkin logon voi nähdä monella tavalla. Siinä voi nähdä neljä puuta tai neljä maapalloa leveys- ja pituuspiireineen, tai vaikkapa ostoksille tulevan nelihenkisen perheen - tai jotain ihan muuta. - Lähdimme alusta asti tekemään taloa yhdessä. Byrokratiaa ei ollut ja saatoimme keskittyä hakemaan tehokkaita ratkaisuja. Luovuus oli koko ajan voimakkaasti läsnä ja olimme avoimia kaikille ideoille. Vaikeinta tässä projektissa taisikin lopulta olla päätösten teko, sanoo pääsuunnittelusta vastannut Teräselementti Oy:n suunnittelupäällikkö Esko Rautakorpi. - Mielenkiintoiseksi suunnittelun teki se, että yksityiseen rahoitukseen perustuva budjetti jousti, kun vaikkapa kuntasektorille rakennettaessa sellainen ei tule Ideaparkin runko- ja kuoriurakoitsijana toimineen Teräselementti Oy:n tuotantopäällikkö, DI Esko Virtanen (vas.), suunnittelupäällikkö, DI Esko Rautakorpi ja yksikönjohtaja Markku Laine ovat lopputulokseen tyytyväisiä. kysymykseenkään. Esimerkkejä rakennusaikaisista muutoksista riittää. Rakennuksen perusmuotoa muutettiin, kun maanrakennustyöt oli jo aloitettu. Lisäksi alun perin yksikerroksiseksi suunnitellusta rakennuksesta tulikin lopulta kaksikerroksinen, eikä rakennuksen ulkonäkökään ole alkuperäisten suunnitelmien mukainen. Julkisivun upean visiirin piti alkujaan olla reijitettyä terästä, mutta se vaihdettiin lasiseksi. Ammattitaitoisen ja joustavan tiimityöskentelyn ansiosta muutokset kyettiin toteuttamaan joustavasti. Esimerkiksi kaarevan visiirin vaihto lasiseksi ei Teräselementti Oy:lle tuottanut ongelmia, sillä yrityksellä on runsaasti kokemusta lasi- ja teräsrakenteiden yhdistämisestä. - Oikeastaan ainoa asia, joka ei Ideaparkia rakennettaessa muuttunut, oli liikekeskuksen avajaispäivä, naurahtaa Rautakorpi. Teräselementin suurin urakka - Ideapark on Teräselementin yli 40 vuotisen historian suurin urakka, sanoo Teräsrakentamisen yksikön johtaja Markku Laine, joka vastasi Ideaparkin runkovaiheen rakentamisesta. - Rakennukseen on käytetty 3 000 tonnia terästä. Tästä määrästä ulkorakenteisiin on käytetty kuumasinkittyä terästä 230 tonnia. Määrä vaikuttaa suurelta, mutta kokonaisuuteen suhteutettuna se on jokseenkin tavanomainen. Huolellisen suunnittelun ansiosta ulkorakenteisiin tulevat teräskappaleet oli helppo kuumasinkitä. - Saimme jo suunnitteluvaiheessa olla yhteistyössä Timo Leppäsen kanssa, joten kuumasinkitysprosessi sujui ongelmitta. Kappaleet olivat kooltaan sellaisia, että ne saatiin helposti sinkittyä. Kokoamisvaiheessa ne yhdistettiin pulttiliitoksilla, joten työmaalla kappaleita ei enää tarvinnut hitsata, toteaa Aurajoki Oy:n myyntipäällikkö Juhani Ylitalo. Hän kannustaa suunnittelijoita entistä aktiivisemmin konsultoimaan kuumasinkitsijöitä jo rakennusten suunnitteluvaiheessa. Kaunis ja korroosiolta suojassa - Kuumasinkitty rakenne saattaa han- 8 Kuumasinkitys 1/2007
kintahetkellä tuntua kalliilta ratkaisulta, mutta huoltovapaana se on käytössä edullinen, joten se oli paras vaihtoehto. Lisäksi arkkitehti näki kuumasinkityn teräksen sopivan hyvin värimaailmaltaan rakennuksen kokonaisilmeeseen, kertoo Markku Laine. Ideaparkin julkisivu onkin hyvä esimerkki siitä, miten onnistuneesti ja kauniisti kuumasinkitty teräs yhdistyy muihin materiaaleihin. Sisätiloissa teräsrakenteet on maalattu, sillä ne eivät joudu samalla tavalla korroosiolle alttiiksi kuin ulkorakenteet. Ideaparkin sisätiloissa rakenteista ehkä leimaa-antavimpia ovat 12 metrin välein seisovat teräspilarit. Ne ovat kuin suuria puita, joiden nelihaarainen oksisto kannattelee välipohjapalkistoa ja kattoa. Näiden suurten teräspilaripuiden alla sykkii liikekaupungin elämä valoineen, väreineen ja tuoksuineen houkuttelevana ja viihdyttävänä. Rakentaminen Marjamäen alueella jatkuu Vaikka Ideapark on avannut ovensa, rakentaminen Marjamäen alueella jatkuu vielä vuosia. Parhaillaan alueelle on valmistumassa hiihtoputki ja uimahalli. Myös hotellin rakentamisesta liikekaupungin yhteyteen on keskusteltu. Suuren autoliikkeen tulo alueelle on jo vahvistunut. Ja mitä enemmän alueelle rakennetaan palveluja sitä varmemmin alue myös kasvattaa vetovoimaansa. Mutta vaikka rakentaminen jatkuu, alueen maamerkkinä ja keskipisteenä tulee varmasti säilymään joulukuussa avattu liikekaupunki Ideapark. Kuumasinkitys 1/2007 9
TEKSTI: INKERI HUMALOJA KUVAT: BOLIDEN KOKKOLA OY Sinkin tuotanto aloitettiin Kokkolassa 1969. Tänään Boliden Kokkola Oy kuuluu maailman sinkkitehtaiden kärkijoukkoon ja tuottaa sinkkiä maailmalle 285 000 tonnia vuodessa. Sinkkiä Kokkolasta jo 37 vuotta Ensimmäinen Suomessa tuotettu sinkkiharkko valettiin Kokkolassa 11.12.1969. Vuonna 1972 Kokkolan sinkkitehtaalla yllettiin jo yli 80 000 sinkkitonnin valmistukseen. Tällä tuotantomäärällä Kokkolan sinkkitehdas sijoittui maailman sinkintuottajien keskuudessa keskivaiheille. Lukuisten laajennusten sekä järjestelmällisen tuotanto- ja toimintaprosessien kehittämisen myötä Kokkolan sinkkitehtaan tuotantokapasiteetti on noussut tasaiseen tahtiin. Tällä hetkellä tehtaan tuotantokapasiteetti on 285 000 tonnia vuodessa, mikä tekee tehtaasta Euroopan toiseksi ja maailman viidenneksi suurimman sinkkitehtaan. Vuoden 2006 loppuun mennessä Kokkolan sinkkitehtaalla on tuotettu sinkkiä yhteensä 6 176 140 tonnia. Jos kuvitellaan, että tuotetun sinkin kokonaismäärä käytettäisiin normaalin, 10 metriä leveän valtatien päällystämiseen 10 cm:n paksuisella sinkkilaatalla, riittäisi päällystettä Helsingistä Rovaniemelle ja vielä 30 km Rovaniemeltä eteenkinpäin, eli yhteensä 865 kilometriä. Tuotantokapasitetti nousee edelleen Boliden Kokkolan päätuotteita ovat puhdas SHG-sinkki ja siitä valmistetut sinkitysseokset. Tehdas tuottaa sinkitysseoksia, joihin seostetaan asiakkaiden toiveiden mukaan alumiinia tai muita metalleja. Kokkolan tehdas tuottaa sinkkiä pääasiassa terästeollisuuden käyttöön. Parhaillaan sinkkitehtaalla on käynnissä kapasiteetin laajennus, jolla sinkkituotanto nostetaan Kokkolassa 302 000 tonniin vuodessa. Uuden tuotantokapasiteetin mukaiseen tuotantovauhtiin päästään vuoden 2008 ensimmäisellä puoliskolla. Investoinnin tarkoituksena on myös pienentää energian ominaiskulutusta sinkin valmistuksessa Sinkkitehtaalla modernisoidaan myös toinen valulinja täysin automaattiseksi. Automatisoitu valurata ei vaikuta sinkin kokonaistuotantoon, mut- Sinkkitehtaan rakennustyö valmistui Kokkolassa 1969 ja sinkin tuotanto voitiin aloittaa. 10 Kuumasinkitys 1/2007
Boliden Kokkolan tuottamasta sinkistä noin 85 prosenttia menee vientiin. Tärkein markkina-alue on EU. ta 1 400 ja 2 000 kilon sinkkijumbojen kokonaistuotanto kasvaa vuodessa noin 50 000 tonnilla. - Investoinnissa on kyse ennen kaikkea tuotannon kohdentamisesta kysyntään. Euroopasta on viime aikoina poistunut merkittävä määrä jumbokapasiteettia ja asiakkaamme kaipaavat nimenomaan jumboja, Boliden Kokkolan tuotantojohtaja Jarmo Herronen toteaa Automatisoitu valurata parantaa työturvallisuutta huomattavasti, sillä jumbojen valaminen on yksi käsityövaltaisimmista työvaiheista sinkin tuotantoprosessissa. Uudelta valulinjalta saadaan ensimmäiset jumbot maailmalle ensi syksynä. Visio: maailman paras sinkintuottaja Sinkin tuottajien eturintamaan nouseminen on vaatinut vuosien aikana oman toiminnan kehittämisen lisäksi pitkäjänteisen työn tuloksena syntyneitä innovaatioita. Yksi esimerkki Boliden Kokkolan kehitystyön tuloksista on vuonna 1998 käyttöön otettu sinkin suoraliuotusmenetelmä. Sen etuja ovat rikasteiden aiempaa tehokkaampi hyödyntäminen, raaka-ainepohjan laajentuminen ja ympäristöystävällisyys. Boliden Kokkolan visiona on tulla maailman parhaaksi sinkintuottajaksi. Innovaatioiden ja määrätietoisen kehitystyön lisäksi vision saavuttaminen vaatii osaamista henkilöstöltä sekä erinomaisia tuloksia muun muassa tuotteen laadussa, toimitusvarmuudessa ja työturvallisuudessa. Kokkolan sinkkitehdas on kuulunut Boliden-konserniin vuodesta 2004 alkaen. Konserniin kuuluminen takaa sinkkitehtaalle liki täyden omavaraisuuden käytettyjen sinkkiraaka-aineiden osalta, mikä on merkittävä kilpailuvaltti, kun maailmalla podetaan pulaa sinkkirikasteesta. Boliden Kokkola Oy - Toimiala: sinkin tuotanto - Tuotannon arvo 2006: 770 miljoonaa euroa - Henkilöstömäärä: noin 650 - Vienti: 85 % - Tärkein markkina-alue: EU - Laadunhallintajärjestelmä: ISO 9001:2000 - Ympäristöjärjestelmä: ISO 14001 - Työterveys- ja työturvallisuusjohtamisjärjestelmä: OHSAS 18001 FAKTAA Kuumasinkitys 1/2007 11
Sata vuotta vanha VAALIUURNA? TEKSTI JA KUVA: TAPIO HARJU Suomen kansallismuseossa on Oy G.W. Sohlberg Ab:n kuumasinkitystä pellistä valmistama vaaliuurna. Onko se otettu käyttöön 100 vuotta sitten maalisvaaleissa 1907? Varmuutta vaaliuurnan iästä ei saatu kansallismuseolta eikä GWS:ltä. Yleinen ja yhtäläinen äänioikeus kaikille 24 vuotta täyttäneille Näin eduskuntavaalien aikaan on hyvä palata ajassa 100 vuotta taaksepäin. Silloin Suomessa pidettiin ensimmäiset yleiseen ja yhtäläiseen äänioikeuteen perustuvat vaalit. Vaaleista tuli historialliset sen takia, että naiset saivat myös äänioikeuden ensimmäisinä Euroopassa. Äänioikeus tuli kaikille 24 vuotta täyttäneille miehille ja naisille. Keisari-suuriruhtinas Nikolai II vahvisti Suomen uuden vaalilain ja valtiopäiväjärjestyksen 20.7.1906 ja vaalit järjestettiin 15.-16. maaliskuuta vuonna 1907. Vanha nelikamarinen eri säätyjen muodostama eduskunta sai väistyä ja tilalle tuli yksikamarinen 200-jäseninen eduskunta, joka valittiin kolmeksi vuodeksi kerrallaan. Tuolloin äänioikeutettujen määrä kymmenkertaistui 126 000:sta 1 273 000:een Kuumasinkitty vaaliuurna yleistyi Vanha kuumasinkitystä pellistä tehty vaaliuurna on esillä Suomen kansallismuseossa. Uurnassa on GWS:n leima ja se on kuulunut Porvoon kaupungin vaalilautakunnalle. Täyttä varmuutta uurnan iästä ei ole, mutta kansallismuseon intendentti Liisa Erä-Eskon mukaan se on voinut olla mukana ensimmäisissä vaaleissa. Myöskään Oy G.W. Sohlberg Ab:llä ei ollut tiedossa vaaliuurnan ikää. Tiedetään, että samalla mallilla on tehty myöhemmin runsaasti peltisiä uurnia. Etenkin Suomen itsenäistymisen aikaan 1917 kyseinen vaaliuurna oli yleinen äänestyspaikoilla. Vastaava uurna on Satakunnan museossa Porissa. Sen on tehnyt Peltisepänliike K.G. Tirkkonen Helsingistä. Satakunnan museon nettisivulla olevan arvion mukaan kyseinen vaaliuurna olisi 1920-luvulta. Pellin pinnassa voimakas kukkakuvio Vaaliuurnassa on kaksoiskansi. Lukittavassa sisemmässä kannessa on kaksi aukkoa, josta äänestysliput pudotetaan. Kun äänestys päättyi, niin päällimmäinen kansi suljettiin. Uurnassa olevien salpojen ja kannessa olevien lenkkien läpi pujotettiin lanka. Langan päät sidottiin ja varmistettiin vielä sinetillä. Pellin pinnan voimakas kukkakuvio on huomiota herättävä. Mieleen tulevat vanhat kakluunit, joiden pinnassa on tai oli vastaava kuvio. Se johtuu siitä, että sinkitykseen käytetyssä sinkissä on ollut jonkin verran lyijyä. Lyijyn vaikutuksesta pintaan tulee tuo voimakas kidekuvio pinnoitteen jäähtyessä. Nykyään ohutlevyn sinkitykseen käytetyssä sinkissä ei ole lyijyä ja siitä syystä pinnoitteet ovat paljon pienikiteisempiä ja kiiltävämpiä kuin ennen. Pelisepänliikkeet yleistyivät viime vuosisadan vaihteessa Läkkiseppien ammattikunta alkoi kasvaa 1800-luvun lopulla. GWS:n perustaja Gabriel Wilhelm Sohlberg aloitti oppipoikana helsinkiläisessä F.E. Bergmanin läkkisepänverstaassa. Viisivuotisen oppipoika-ajan ja erilaisten pellistä tehtyjen käyttötavaroiden teon jälkeen Sohlberg sai kisällikirjansa 1.4.1873. Nuori kisälli jatkoi työtään Bergmanilla vielä noin 2,5 vuotta ja sai levyseppämestarin pätevyyden vuoden 1875 lopulla. Yrittäjähenkinen Sohlberg tarvitsi vielä maistraatilta porvaruuskirjan. Sen saatuaan Gabriel Wilhelm Sohlberg perusti oman levysepänliikkeensä vuonna 1876 asuntoonsa Korkeavuorenkadulle. Aluksi GWS:n läkkisepänverstas teki käsityöläisen tuotteita, kuten kannuja, vaaseja ja erilaisia käyttöesineitä. Ensimmäinen uusi tuote oli pellillä vuorattu kamiina. Toiseksi tuotannon alaksi tulivat myös peltikatot. Historiakirjojen mukaan GWS:n viimeiseksi kattotyöksi jäi eduskuntatalo vuonna 1930. Lähteet: Suomen kansallismuseo ja Oy G.W. Sohlberg Ab:n historia 1876-2000. 12 Kuumasinkitys 1/2007
Alumiinipylväitten vaihto kuumasinkittyihin teräksisiin pylväisiin vaatii tekniikkaa ja osaamista. Suomen sähkönjakelun KANTAVERKKOA UUDISTETAAN kuumasinkityillä teräspylväillä TEKSTI: JORMA LEINO Viime vuosina on tapahtunut useita laajoja sähkönsyötön alasajoja sekä Euroopassa että Amerikan mantereella. Myös luonnonvoimat ovat aiheuttaneet suuria tuhoja ja pitkiä sähkökatkoja Viimeisimpänä esimerkkinä tästä ovat Ruotsissa tapahtuneet myrskyn aiheuttamat sähkönsiirron vauriot. Suomessa sähkökatkot ovat olleet lähinnä myrskyvaurioita, jotka ovat kohdistuneet suurimmalta osin paikallisverkkoon. Kantaverkkomme on palvellut elintärkeää energiansiirtoa valtakunnan eri osiin hyvin. Sähkönsyötön häiriötön toiminta vaatii riittävän energiamäärän lisäksi hyvin hoidetun ja suunnitellun kantaverkon. Suomen kantaverkkoa ryhdyttiin rakentamaan jo 20-luvulla. Tuolloin rakennettiin linjat Imatralta Turkuun ja Helsinkiin. Verkon rakentaminen jatkui läpi vuosikymmenten valtakunnan eri osiin. 70-luvulla rakennettiin niin sanottu atomirengas yhdistämään koko eteläinen Suomi Loviisan ja Olkiluodon ydinvoimaloihin. Samoihin aikoihin vahvistettiin kantaverkkoa rakentamalla linja Itä-Suomesta Huutokoskelta valtakunnan rajalle Tornioon. Osa tuonaikaisista voimalinjapylväistä valmistettiin alumiinista, koska sitä oli hyvin saatavana vastaostoina itäisestä naapuristamme. Niin myös Huutokosken - Tornion välinen 600 km:n linja varustettiin 1 300:lla alumiinipylväällä. Alumiinisissa pylväissä havaittiin kuitenkin ongelmia jo 80-luvulla. Pylväät tarkastettiin ja osa pylväistä vahvistettiin. Ongelmaksi todettiin todennäköisesti alumiinin lämpökäsittelyssä tapahtunut virhe, jonka seurauksena alumiinipylväisiin syntyy jännityskorroosio. Ongelma on erittäin vaikea todeta ja lisäksi se ilmenee sattumanvaraisesti vain osassa pylväitä. Kantaverkosta vastaavalle Fingrid Oy:lle sähkönsiirron häiriötön toiminta on ykköstavoite. Ongelmaa seurattiin, ja tutkimuksia tehtiin VTT:n materiaalitekniikan laitoksella. Häiriöttömän toiminnan varmistamiseksi Fingrid Oy päätti ratkaista ongelman varmalla tavalla. Kaikki Huutokosken - Tornion linjan noin 1 300 alumiinipylvästä päätettiin vaihtaa kuumasinkittyihin teräspylväisiin. Tämän mittavan hankkeen kustannusarvio on noin 32 miljoonaa euroa ja siihen tarvitaan noin 5,5 miljoonaa kiloa kuumasinkittyjä teräspylväitä. Vuosina 1999 2002 vaihdettiin noin 200 toisten johtojen, maanteiden ja rautateiden risteämissä sijainnutta pylvästä. Lauhat talvet ja pehmeä maasto sekä toisaalta sähkökatkojen järjestäminen vaihdon ajaksi valtakuntien välisessä linjassa ovat siirtäneet aikataulua. Tällä hetkellä urakassa aletaan olla loppusuoralla. Viimeiset sinkittyjen alumiinivaihtopylväitten toimitukset työmaalle tapahtuvat kuluvan vuoden aikana. Uusien pylväitten pystytys ja vanhojen poisto johtimia vaihtamatta on ammattitaitoa vaativaa ja tarkkaa työtä. Urakoista ovat huolehtineet kotimaiset linjan rakentajat Eltel Networks Oy sekä Empower Oy. Teräksenä on käytetty kotimaista Rautaruukin terästä. Pulttikoottavat jalkaosat on valmistanut Potila Oy Kokemäeltä ja putkirakenteiset orsiosat TTP-Yhtiöt Oy Laukaasta. Kuumasinkityksen, pylväsmateriaalin välivarastoinnin sekä pylväskohtaisen lähetyksen työmaalle on hoitanut KS-Sinkki Oy. Kantaverkon omistaja Fingrid Oy saa hankkeen myötä käyttöönsä uuden, lujuudeltaan ja korroosiosuojaltaan varman kantaverkon osan, jossa korroosiohuolia ei ole odotettavissa lähimpään sataan vuoteen. Valtakuntamme sähkönjakelu on varmistettu tämän mittavan työn osalta kuumasinkityillä pylväillä. Kuumasinkitys 1/2007 13
TEKSTI JA KUVAT: PEKKA HENTTONEN Korroosiokestävyyteen huomiota PELTISEPPÄPÄIVILLÄ Ruukki järjesti tammikuun lopulla perinteisen peltiseppäpäivän alan liikkeenharjoittajille ja yrittäjille. Ammattikunta kokoontui runsaslukuisena Naantalin kylpylään kuulemaan esityksiä pellin rakennuskäyttöön liittyvistä asioista ja keskustelemaan keskenään alan kehitysnäkymistä. Tällä kertaa tilaisuuden teknisissä esityksissä käsiteltiin monipuolisesti rakentamiseen liittyviä korroosio-ongelmia ja niiden ratkaisutapoja. 14 Kuumasinkitys 1/2007
Rakennuspeltisepän ammatti on Suomessakin vuosisatoja vanha. Kun metallilevyjen käyttö rakennusten katteena alkoi Euroopassa yleistyä 1500-luvulla, tiedetään jo tuolloin meilläkin ainakin Turun linnassa käytetyn kupari- ja lyijylevyjen lisäksi läkkipeltiä eli tinattua rautapeltiä. Aluksi peltikatot tehtiin sileistä levyistä, jotka kiinnitettiin kattoon suomumaisesti naulaamalla. Jo 1700-luvun lopulla yleistyi nykyisinkin käytössä oleva saumausmenetelmä ja viimeistään noista ajoista eteenpäin tarvittiin erikoistunutta peltisepän ammattitaitoa. Teräsohutlevyn korroosiosuojaus Varhaisin rautapellin metallinen suojausmenetelmä, kuten edellä mainittiin, oli tinaaminen. Tiettävästi Fagervikin ruukki Inkoossa oli 1700-luvun puolivälissä peräti Euroopan suurin tinatun kattopellin, valkoisen pellin valmistaja. Suuri harppaus pellin kestävyyden suhteen, oikeastaan nykyaikaan asti, otettiin 1800-luvun puolivälissä, kun Englannissa ryhdyttiin valmistamaan sinkittyä kattopeltiä. Nykyään rakennuskäytössä teräspellin metallisena korroosiosuojauksena käytetään lähes yksinomaan sinkitystä, jota vielä petrataan työmaamaalauksilla tai teollisilla maalipinnoitteilla. Tuote on niin kestävää, moneen muotoon modifioitavissa ja kustannustehokasta, että noin puolet kaikista Suomen katoista ja vajaa 20 % julkisivuista on pellistä tehty. Meillä käytetäänkin rakentamisessa vuosittain peltiä noin 200 000 t, josta peltiseppäkunnan osuus on runsas kymmenes. Korroosiosuojauksen taso eri ilmastoolosuhteissa määritellään rakennusmääräyksissä ja yleisemmin käytössä olevissa Rakennustietosäätiön ohjetiedostokorteissa. Peltimateriaalien käytettävyys ja korroosiosuojauksen vaatimustaso sekä kiinnikkeiden materiaalit ja suojaukset löytyvät esimerkiksi kortista RT 80-10817, Rakennuksen pellitykset ja peltityöt, yleisiä ohjeita. Myös muissa pellistä valmistettavia rakennusosia käsittelevissä ohjekorteissa yleinen korroosiosuojataso on määritelty. Sinkin käyttö ja kiinnikkeet Petiseppäpäivillä ammattikuntaa perehdytettiin yleisemminkin sinkin käyttöön korroosiosuojauksena. On hyvin yleistä, että samat liikkeet, jotka tekevät peltisepäntöitä, tekevät myös muita teräsrakennetöitä, ilmastointia, asennusurakointia jne. Sinkin käytön tuntemus, vaatimukset ja edellytykset ovat siten hyvin merkittävässä asemassa alan yritysten korroosiosuojauksen ratkaisuissa. Toinen tapahtuman vierasesitys valotti pääasiassa ruuvikiinnikkeiden viimeaikaista kehitystä ja siihen liittyvää tekniikkaa. Kiinnikkeiden käyttö on peltiseppien yritystoiminnassa runsasta ja jatkuvaa, eivätkä kehitystyön uusimmat tuulet välttämättä aina heti käyttäjiä tavoita. Kiinnikkeissäkin oikea korroosiosuojauksen taso ja vaatimukset tuotiin hyvien esimerkkien kautta valaisevasti esille. Kaikkien rakenteiden suojaus on vasta sitten onnistunut, kun pienempienkin osien korroosiokesto on vähintään samaa tasoa. Kuumasinkitys 1/2007 15
TEKSTI: PASI RASMUS KUVAT: AKER YARDS Aker Yardsin Turun telakalla tehdään MAAILMAN SUURIMMAT LOISTORISTEILIJÄT Aker Yardsin Turun telakalla rakennettavat maailman suurimmat Freedomsarjan loistoristeilijät kätkevät sisäänsä myös kaiken sen, mitä 4 375 matkustajaa ja 1 365 hengen miehistö tarvitsevat asumisen, vapaa-ajan palvelujen ja viihtyvyyden lisäksi. Tälle noin 5 740 ihmisen yhteisölle on laivaan rakennettu mm. puhtaan veden, jäteveden ja kiinteiden jätteiden käsittelylaitokset sekä pesulapalvelut. Tämä kaikki on pystytty toteuttamaan siten, että laivasta ei lasketa mereen mitään jätevesiä. Kaikki tämä vaatii uskomattoman määrän erilaista tekniikkaa ja järjestelmiä, suurin osa on vielä varmistettu rinnakkaisilla varajärjestelmillä, niinpä laivassa on esimerkiksi putkistoja yhteensä yli 500 tonnia, joista noin kolmannes on kuumasinkittyjä Laiva numeroina Freedom -sarjan risteilijän koneistona on diesel-sähköinen voimalaitos, jossa päädieseleinä on 6 WÄRTSILÄ 12V46C moottoria. Koneteho on 75 600 kw. Potkurikoneistona on 3 ruoripotkuria, joiden jokaisen teho on 14 000 kw. Näin ollen potkureiden yhteisteho on 42 000 kw. Lisäksi laivan keulassa on 4 ohjauspotkuria, joista jokaisen teho on 3 300 kw. Laivan strategiset mitat ovat: pituus 339 metriä, leveys vesirajassa 38,6 metriä ja suurin leveys 57 metriä. Freedom -luokan risteilijän kokonaiskorkeus on 72,3 metriä. Loistoristeilijässä on 1 817 matkustajahyttiä ja 763 miehistöhyttiä.. Matkustajien viihtyvyys laivalla on taattu Laivasta löytyy ajanvietettä jokaisen makuun, sillä viihtymään ja lomanviettoonhan matkustajat loistoristeilijälle lähtevät. Teatteriesityksiä voi seurata teatterissa, jonka kokoa monet kaupunginteatterit voivat vain kadehtia, sillä kat- Loistoristeilijässä on noin 500 000 kiloa putkistoja. Niistä noin kolmannes eli 150 000 kiloa on kuumasinkittyjä. Freedom of the Seas Manhattanilla. 16 Kuumasinkitys 1/2007
somoon mahtuu kerrallaan 1 280 henkeä. Laivassa olevalla tekojääradalla voi seurata luisteluesityksiä kerrallaan 890 henkilöä. Lisäksi laivan kannella voi surffata, lenkeillä n. 370 metriä pitkällä juoksuradalla, harrastaa seinäkiipeilyä tai vaikka nauttia useista uima- ja porealtaista. Freedom-sarjan loistoristeilijän kaikki tilat ovat mittavia. Reilut kolme tuhatta matkustajaa asettavat melkoiset vaatimukset myös laivan ravintoloille. Päivittäiset ateriansa matkustaja voi nauttia joko laivan 1 980 paikkaisessa pääravintolassa tai jossakin useista pienemmistä ravintoloista. Laivojen koko kasvaa entisestään Vaikka näitä Freedom- sarjan risteilijöitä on vielä kaksi luovuttamatta, on Aker Yardsin Turun telakalla alkamassa jo seuraavan kokoluokan risteilijän rakentaminen. Tämä uuden Genesis -sarjan risteilijä on bruttovetoisuudeltaan noin kolmanneksen suurempi kuin tämänhetkiset maailman suurimmat risteilyalukset. Pituutta sillä tulee olemaan 360 metriä, leveyttä vesirajassa 47 metriä sekä kokonaiskorkeutta jopa yli 74 metriä. Matkustajia Genesis -luokan risteilijään mahtuu peräti 5 400 henkilöä ja lisäksi yli 1 500 hengen miehistö. Tämä Royal Caribbean Cruises LtD:n (RCL) tilaama jättiläinen valmistuu Aker Yardsin Turun telakalta vuoden 2009 loppupuolella, minkä jälkeen se on valmis aloittamaan risteilyt Karibialla. Vas. Freedom of the Seas ja proomu. Oik. Lähtö Turun telakalta Kuumasinkitys 1/2007 17
TEKSTI: HEIKKI JOKELA KUVAT: ALUKARIKKA OY Uutuutena kuumasinkitys ULTRAKEVYISSÄ TERÄSRAKENTEISSA Alukarikka on toiminut puutavara-autovarusteitten aktiivisena kehittäjänä vuodesta 1976. Nimi juontuu alumiinisista puutavarapankoista,mutta teräs on ollut aina vahvasti mukana jo vuodesta 1986, jolloin sinkittiin ensimmäiset aeropankkosarjat sähkösinkkauksella. Nykyisen tuotantosarjan testit aloitettiin 2000 pankkorunkojen, tolppien ja aerodynaamisen etuseinän kuumasinkityksillä. Teräksinä oli tuolloin 650 lujuusluokan teräkset. Uudet Ruukin Ultralujat 900 lujuusluokan teräsmateriaalit antavat nyt uutta ulottuvuutta puutavara-auton keventämiseen. Keventäminen on materiaalien ohentamista erittäin syövyttävissä olosuhteissa. Hiekan suihkuaminen ja maantiesuolat asettavat pintakäsittelylle kovia haasteita. Alukarikka on vastannut haasteisiin kuumasinkityillä ja ruostumattomilla materiaalivalinnoilla. Kokeita ja testejä Uudet lujat materiaalit on testattu laboratoriokokeissa ja käytännön testeissä. Sinkitys oli materiaalin käytön alkutaipaleella arvoitus, joka osoittautui positiiviseksi yllätykseksi. Ruukin Optim 900QC:n sinkitysominaisuudet ovat osoittautuneet erittäin hyviksi. Teräksen piipitoisuudet ovat tasaisesti luokkaa 0,17 0,20, mutta yllätys on se, että sinkkipinnanlaatu on tasaisempi, kuin mitä se on 650 luokan teräksillä samoilla piipitoisuuksilla. Lujuustestit poistivat epäilyt Materiaalien lujuus- ja väsytystestit osoittivat selvästi sen, että kuumasinkitys ei heikennä Ultralujan 900QC:n ominaisuuksia.testeissä oli identtiset puutavarapankot kiinnitystarvikkeineen sekä kuumasinkittynä ja mustana. Testitulokset antoivat kuumasinkityille pankoille tasaisesti hieman parempia arvoja. Pintakäsittely myös sisäpinnoilla Kastosinkitys pinnoittaa myös kotelojen sisäpinnat, joissa ruoste yleensä muhii. TimberMaxx varustepaketit kuuluvat Euran Hydrauliikka- ja Metallirakenteen tuotevalikoimaan Suomen lisäksi myös Balttiassa. Kuumasinkityksellä käsitellään kevyet Optim 900QC -teräkset ruostumattomiksi. Kuljetuspakkaus ja sinkityksen jälkeinen varastointi ovat ensisijaisen tärkeitä tekijöitä hyvälle asiakaslaadulle. Alukarikan toimitusjohtaja Heikki Jokela nojaa varustekomponenteissa yksinomaan kuumasinkittyihin Ultralujiin teräksiin. 18 Kuumasinkitys 1/2007
Kuumasinkityissä kuormatilarakenteissa ei ole muovia, eikä mitään muitakaan sellaisia materiaaleja, jotka aiheuttavat sellueriä tuhoavia laatumuutoksia. Tämä menetelmä mahdollistaa nyt 900 lujan teräksen kevennysominaisuuksien käytön täysimääräisenä, ilman ruostelisiä. Kuumasinkitys yleistyy kuljetusvälineissä Kuumasinkki on tullut puutavaravarusteisiin jäädäkseen. Hyvä esimerkki on nosturi, jonka nousutasoihin sinkitys tuli 90-luvulla ja nyt sinkittyjä osia on jo kymmenittäin ja kuumasinkitys korvaa maalattuja pintoja yhä nopeutuvaan tahtiin. Pienkuljetuksissa kuumasinkityt perävaunut ovat yleistyneet ja ovat vallitseva pintakäsittely kaikilla perävaunuvalmistajilla sekä lavarakenteissa alumiinin rinnalla. Kuumasinkityksen käyttö yleistyy myös raskaissa kuorma-autovatusteissa. Maailman suurimman perävaunuvalmistajan Schmitz Cargobullin valmistuksen perusta on kuumasinkityt pulttaamalla koottavat komponentit. Joensuun Kiitoautot Oy on malliesimerkki asiakkaasta, jolle kuumasinkityt rakenteet ovat perävaunutoimitusten perusehto. Ruostumattomuus perusvaatimus puutavara-autoissa Alukarikalle ruostumattomuus ja siitä saatu keveys on peruslähtökohta kaikille TimberMaxx varustepaketin emopalkki on Ruukin Ultralujaa 900QC-terästä. Tällä uuden tekniikan runkopalkilla on erinomaiset kuumasinkitysominaisuudet sekä kevyt ja luja rakenne. uusille komponenteille. Jo tuotesuunnittelun alkuvaiheessa huomioidaan kuumasinkityksen ja pulttiliitoksien asettamat erityisvaatimukset. Kokonaisvaltainen asiakaslaadun rakentaminen on ollut koko valmistusketjun osalta haastava ja vaativa tehtävä. Kuumasinkityslaadun lopputulokseen vaikuttaa oikean teräslaadun lisäksi myös öljytön käsittely ja oikeaoppinen varastointi. Kuumasinkitys 1/2007 19
TEKSTI: JUTTUPAJA/SYRJÄPALO Turvalliset ja laadukkaat kulkutiet Uruguayn tehtaille R-taso Raahesta oli mukana valtavassa Metsä-Botnian tehdashankkeessa Uruguayssa. Yritys toimitti kyseiseen tehtaaseen sekä naapuriin rakennettavaan Kemiran tehtaaseen kuumasinkittyjä kulkuteitä noin 2 miljoonan euron edestä. Varsin ripeää toimintaa kuvaa hyvin se, että toimitukset tapahtuivat noin 10 kuukauden aikana. Toimitus käsitti laajan paketin räätälöityjä tehtaiden kulkuteitä erittäin vaativiin olosuhteisiin. Toimitusjohtaja Tapio Törmänen on tyytyväinen projektiin ja sen ammattitaitoisiin osapuoliin sekä projektin hyvään ja joustavaan sujumiseen sekä onnistuneisiin toimituksiin. - Tiimityö oli todella vahvaa luokkaa ja toimi hyvin, mikä loi edellytykset näin ripeälle toiminnalle. Hän korostaa hankkeen toimitustiimin asiantuntemusta. R-taso toi oman panoksensa ja vahvan osaamisensa projektin tiimin hyvin edenneeseen toimintaan. Laatu ja turvallisuus Jättiprojektin tavoitteet olivat haasteelliset. Esimerkiksi R-tason 20 vuoden kokemus alalla antoi hyvän perustan pro- Tuotteita kehitettäessä on ensisijaisena päämääränä laatu ja turvallisuus. Hyvä esimerkki on turvallisesti muotoiltu tikkaan askelma, mistä saa pitävän käsiotteen ja yläpinnan nastat toimivat liukuesteenä. - Tämä on myös uuden standardin SFS-EN ISO 14122 mukainen vaatimus, toimitusjohtaja Tapio Törmänen tähdentää. Modulaarinen rakenne helpottaa logistiikkaa ja tehostaa kuljetusratkaisuja. Sinkittyjä tasoja pakattuna "lähtöruutuun" konepajalla. Pieneen tilaan saadaan paljon tuotteita, jotka on loppukohteessa helppo purkaa ja asentaa paikoilleen. 20 Kuumasinkitys 1/2007